cnszgong 发表于 2017-8-24 15:23:28

最佳表面碳浓度设计（原文）


aaron01 发表于 2017-8-24 15:40:46

其实我并不是很赞成文中提出的共析点碳含量+0.2%，-0.1%是最佳表面碳浓度这种说法。我个人见解是奥氏体溶碳极限-15%，保证不在奥氏体状态析出二次碳化物，通常情况下这样的碳浓度设计更合理一些。为什么加通常二字，还是因为有的时候要考虑残奥影响。
再打个比方，常规工艺如果设计表面碳浓度1.3%，可能是错的，不过如果我高温渗碳呢，在980度渗碳条件下，1.3%的碳浓度设计却可能成为最佳目标值设计了。

cnszgong 发表于 2017-8-24 16:07:00

aaron01 发表于 2017-8-24 15:40
其实我并不是很赞成文中提出的共析点碳含量+0.2%，-0.1%是最佳表面碳浓度这种说法。我个人见解是奥氏体溶碳 ...

所以我汽车齿轮渗碳，表面碳化物是有好还是没有好19楼说：文章中的理念应该没什么问题，但是其中的一些数据并不一定都准确。因为我对其中的一些材料、实际做渗碳验证过，所以我相信其中一部分数据可能有误。

pjhwode 发表于 2017-8-28 14:31:42

谢谢这篇文章，我好好看看。

eagleskying 发表于 2017-8-29 09:33:10

Theory is just theory,based on some conditions,does not always apply all things.

cnszgong 发表于 2017-8-29 14:55:07

eagleskying 发表于 2017-8-29 09:33
Theory is just theory,based on some conditions,does not always apply all things.

是的

Consultanting 发表于 2017-8-29 20:15:23

请问使表面硬度最高的含碳量是最佳含碳量吗？

cnszgong 发表于 2017-8-30 00:09:08

Consultanting 发表于 2017-8-29 20:15
请问使表面硬度最高的含碳量是最佳含碳量吗？

在不改变淬火温度和冷却介质的情况下,应该是这样子,而且如果碳浓度梯度控制合理的话.对渗碳层来说是最好的结果.
个人观点

Consultanting 发表于 2017-8-30 08:50:42

cnszgong 发表于 2017-8-30 00:09
在不改变淬火温度和冷却介质的情况下,应该是这样子,而且如果碳浓度梯度控制合理的话.对渗碳层来说是最好 ...

您炉子上的渗碳软件可以模拟回火后的硬度曲线吗？

qingchuan65 发表于 2017-8-30 13:43:17

用文中的公式计算的结果与附表中的结果不一致，不知什么原因？

cnszgong 发表于 2017-8-30 14:41:32

Consultanting 发表于 2017-8-30 08:50
您炉子上的渗碳软件可以模拟回火后的硬度曲线吗？

应该不能模拟，但是可以用显微硬度计检测硬度梯度。

Consultanting 发表于 2017-8-30 15:31:04

cnszgong 发表于 2017-8-30 14:41
应该不能模拟，但是可以用显微硬度计检测硬度梯度。
我们帮几家企业模拟了他们所用的渗碳工艺，发现有的工艺得到的碳轮廓曲线还好看，从表面开始，往里逐渐降低。但回火后的硬度曲线并不好看，由于表面含碳量偏高，硬度低，曲线反而是耷拉头的。

cnszgong 发表于 2017-8-30 16:10:22

Consultanting 发表于 2017-8-30 15:31
我们帮几家企业模拟了他们所用的渗碳工艺，发现有的工艺得到的碳轮廓曲线还好看，从表面开始，往里逐渐降 ...

这种情况经常看到。我看到过有些厂家在渗碳模拟的时候需要将参考碳浓度设置为0.5时，它仿真的结果才能和实际产品的有些硬化层深比较接近。
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