沧海一声笑曾经的徒弟向我咨询的技术问题

孤鸿踏雪

      徒弟问：一个做了很多年的碳氮共渗齿轮，原来的使用寿命很高（数万小时），现在突然不行了，寿命下降到数百小时，主要是不耐磨而早期磨损失效。生产设备和工艺并未改变。
     老孤回答并反问：设备和工艺并未改变是宏观的，实际上可能发生了细微的不易觉察的变化。从检测结果上看，热处理质量特性值有无变化？

     徒弟回答：表面硬度没有多大差异，只是觉得表面碳浓度太低了，经分析约在0.70％左右。
     老孤回答：表面碳浓度只要达到0.60％即可达到高硬度要求，但在表面硬度同为60HRC左右的情况下，表面碳浓度0.60％与0.80％的表面耐磨性否有差异？

     徒弟若有所思，似乎毛塞顿开：看来是表面碳浓度低了，碳化物含量太少，甚至几乎没有，所以耐磨性降低了？
     老孤：聪明！

     徒弟再问：我剖切检测后有效硬化层深度（技术要求为0.40~0.60）为下限，金相组织碳化物≤1级（400×几乎看不到碳化物颗粒），但残奥却达到了4级，这是什么原因？
     老孤敷衍道：这也许是因为你的碳氮共渗工艺所使用渗剂比例不当，富碳渗剂供应量略低，而氨气供应量略高。（这是老孤胡诌的，不知道对不对？）

     徒弟继续问：我现在的产品有效硬化层既然在下限，可否组织返工处理。
     老孤回答：当然可以。

     徒弟继续问：返工工艺如何制定？
     老孤回答：孤以为，既然您的产品表面碳浓度较低，有几乎看不到碳化物，建议采用补渗碳重新淬火的方法返工，可以使用较高的碳势（比如采用Cp=1.10）补渗后直接降温到某一较低温度（这一温度可以就齿轮模数，芯部硬度要求确定）均温后淬火，其过程中的碳势不要改变（降低）。

     以上老孤的回答不知道有多少可信的内容？是否会误人子弟？请大家抓紧时间进行斧正，如果有较大错误，请由沧海一声笑版主通知其徒弟予以纠正，可减小老孤的罪孽。

     相关主题链接http://www.rclhome.net/forum.php?mod=viewthread&tid=2657&fromuid=8

沧海一声笑

感谢老孤替我的这个所谓的徒儿解答。其实我的这个所谓的徒弟还真的不知道是哪位！！:看了老孤的回帖觉得很好，基本上涵盖了可能出现的原因，以及解决的办法提出也很到位！这位小朋友说的碳化物基本没有而残奥级别4级，那么就应该是淬火温度偏高，碳浓度过低所致！！

孤鸿踏雪

沧海一声笑 发表于 2013-3-19 19:19

                               
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感谢老孤替我的这个所谓的徒儿解答。其实我的这个所谓的徒弟还真的不知道是哪位！！:看了老孤的回帖觉得很 ...

      您的弟子满天下，当然不晓得是哪一位。老孤一生只带了几个有限的徒弟，那简直是如数家珍。

孤鸿踏雪

沧海一声笑 发表于 2013-3-19 19:19

                               
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感谢老孤替我的这个所谓的徒儿解答。其实我的这个所谓的徒弟还真的不知道是哪位！！:看了老孤的回帖觉得很 ...

       孤以为从“从碳化物≤1级，而残奥却到了4级”这一现象看，除了淬火温度高、碳浓度不足外，会不会与通入的氨气量稍大有关？

孤鸿踏雪

      这个主题又有后话了，刚才（13:34）这位朋友又打来电话说，他的产品经返工补渗谈处理，现在碳化物是有了，但数量似乎特别多，比较细小。

      老孤问：你原有产品返工处理？还是重新做产品改善了工艺？
      答曰：是对原有产品进行不渗碳处理。

      再问：请问返渗碳工艺是只渗碳？还是碳氮共渗？
      答曰：只进行补渗碳淬火处理？

      再问：补渗碳淬火工艺？
      答曰：840℃（Cp=1.10）补渗60min，然后降温至780℃（Cp=1.10）均温30min后淬火。

      再问：现在的碳化物如何，有效硬化层如何？
      答曰：现在的碳化物数量较多，但颗粒很小，没有明显的网状或块状，大概在4~5级，有效硬化层深度还没有检测。

      老孤：这你不就找到方向了吗？补渗碳的工艺温度可以适当提高至880℃，根据碳化物实际检测情况，可以将淬火温度适当提高点，补渗时间可以依据本次返工后的检测结果确定