最新的去毛刺工艺-----化学去毛刺工艺

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电化学去毛刺是一种先进的去毛刺技术，是电化学加工（电解加工）技术中发展较快、应用较广的一项新工艺。作为电化学加工一种特殊的应用形式，它对加工工件无机械作用力，容易实现自动化或半自动化，适合去除高硬度、高韧性金属零件的毛刺，可以在工件的特定部位进行限定加工。

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化学去毛刺主要适合一些细小精密的零件，太大的零件不是很适合。另外任何的化学成分不会进入到工件内部，不会改变零件任何的物理性能和化学性能。但由于是完全浸泡，对尺寸的话稍微有点影响，不过如尺寸超差，可采用预留尺寸的办法解决，因为药水具有非常好的稳定性和可复制性。

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目前很多人只要一听说化学去毛刺，都有点难接受，认为化学的东西很危险，担心对零件产生影响。其实不是这样的，CULLYGRAT化学去毛刺工艺任何的化学成分不会进入到工件内部，不会改变零件任何的物理性能和化学性能。

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化学去毛刺主要适合一些细小精密的零部件，太大的零件不太适合。另外适合一些内孔或交叉孔，或用传统工艺很难解决毛刺问题的零件。

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在我国目前的工业生产中，绝大多数零件的去毛刺操作仍然停留在手工作业上，其方法即原始且其效果又不尽如意，尤其是对于工件上难以清理部位的毛刺则更是如此。而化学去毛刺采用纯化学的方法浸泡，操作简单，效果均匀，可大批量一次性去毛刺，可以大大节省人工。

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脉冲电化学去毛刺的原理主要是采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工；加工时，工件接脉冲电源的正极，与毛刺部位相对应的工具电极接脉冲电源的负极，工件阳极与工件阴极之间保持较小的加工间隙，且工具阴极无进给。

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脉冲电化学去毛刺的特点：1.由于加工所用的电解液为中性无机盐水溶液，因此不会污染环境。2、由于脉冲电流的间隙作用和压力波的搅拌作用改善了加工间隙内的中场和流场条件，降低了对电解液流动特性的要求，因此有利于获得稳定理想的加工过程。3.由于在加工过程中无切削力，不会形成附加应力和表面变质层，因此可改善加工表面微观几何形貌以及零件的物理、化学和机械性能。

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影响脉冲电化学去毛刺加工效果的因素很多，如工具阴极的合理设计，脉冲电源的参数选择，电解液的成分、浓度，压力和流速，极间间隙，电流密度，加工时间，流畅特性等。

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脉冲电化学去毛刺工艺已成功运用于喷油嘴内孔，液压阀体内孔，活塞套以及纺机分梳辊用金属针布等零件的去毛刺加工，去除毛刺的效果良好，形成了要求的光滑圆弧，且获得了较好的表面质量

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毛刺产生形成的原因：
1.剪切刀刃变钝，间隙过大；锯片迟钝，或安装不当；冲头磨损或安装不当；火焰切割操作不当；焊接制度不规范。
2.与工件材料、切削力量、刀具类型、刀具几何参数、切削力和工件形状等有关。
3.各类机加工所留下的不必要突起。对大多数加工方法而言，零件在机械加工过程中都会产生大小不一的毛刺。

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毛刺的大小类型定义不同。①大毛刺:即为肉眼很容易分辨的毛刺。②中等毛刺:即为肉眼不易分辨，但如果用手接触，能感觉到零件的毛糙感。③小毛刺:只能用手指甲或棉布球擦过表面，通过观察手指甲表面的划痕或留下的棉布丝才能观察到的。

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如果用更直观的数值来表述的话，可按以下方式区分大小毛刺:①大毛刺:大于0.1mm ②中等毛刺:介于0.1mm-0.05mm ③小毛刺:小于0.05mm

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毛刺的控制和去除根据毛刺产生的机理,采取以下措施防止切屑与刀具发生黏结或变形强化,即可能避免毛刺的产生。①提高刀具前刀面的光洁度;②增大刀具的前角;③减少切削厚度;④对工件适当热处理,减少塑性变形;⑤采用抗黏结性能好的切削液;⑥根据零件的塑性,适当调整切削速度。实际工作中,选择适当的去毛刺方法,会提高产品质量,降低成本。否则不但影响生产效率和产品质量,还会增加产品成本。具体地说,有些产品较粗糙,只要用普通刷子或锉刀、砂纸打磨一下即可。有些产品要求较高,由于毛刺较牢固,不经过切削加工是很难脱落的。而高精产品,特别是安全性要求特别高和价值极高的产品,如用于飞机、卫星等的产品就要求彻底清除毛刺,即使非常牢固的毛刺也要经过切削加工清除,毛刺脱落会造成不可估量的损失。(3)毛刺的检测方法及选择的原则目前还没有统一标准来对毛刺和棱边进行评价,设计时也很少标明对毛刺和棱边的具体要求。

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交叉孔毛刺的去除
在机械加工过程中.经常会遇到两孔或多孔交叉去毛刺的问题，问题虽小，但解决起来确颇费周折。下面谈几个常用的加工方法
一是：老的机加工师傅们习惯于用锉刀去锉，这种做法基本也能达到加工的要求，但加工一致性差，且费时费力。年轻的操作人员操作起来相对难一些，麻烦一些。适用于很少的孔的去除。
二是：用去毛刺的机械，通过在孔里通过各种流动的液固体通过，从而达到带走毛刺的效果，这个有很多时候不彻底，还有需要专门的机械。
三是：自己根据孔的形状自己做一个手动毛刺刀，形式与诺加的大同小异。优点是随地去材，比较方便。缺点是因手动的力气有限，只能去除铝件，铜件塑料件的毛刺去除。

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有的工件在表面（酸洗，电镀，热处理）的处理过程中，氢会走进材料里面去，改变了材料的结构，会变脆，容易断裂．这就是平常我们所说的氢脆现象．而经过化学去毛刺处理后的工件不会产生氢脆现象，而且能够提高盐雾测试的时间，提高电镀效果．

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盐雾测试：主要是检测具有防蚀，防锈能力．也就是在工件上喷有一些腐蚀性的盐类，检测多长时间不生锈，时间越长，越具有防蚀，防锈能力．经过化学去毛刺的工件，可以提高盐雾的测试时间．

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TEM热电法去毛刺的缺点：
1,零件的几何形状可能会改变.
2,效率不高.
3,被熔化的毛刺溶入到零件本身.零件有被燃烧的危险

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ECM-----电化学去毛刺缺点
  *对每一款工件都需要昂贵的工具.
  *每次去除的工件少.
  *工件的几何形状易改变.
  *不在电解液的作用范围内的毛刺无法去除.
  *工件易生锈
而化学去毛刺可大批量,一次性去除,不会对工件的材质产生任何的影响,还可以提高电镀的效果,提高盐雾测试的时间.

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针对需进行磷化处理的工件，经过化学去毛刺处理后，可大大提高其磷化速度．

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经过洗磨，研磨处理后的表面，虽然看起来很平整，但实际上一些较为突出的尖锐突起并不是被磨削掉，而是被压弯并平铺在了零件的表面上，在被压弯的尖端下覆盖了很多密闭的空间，不可避免的在这些空间中会含有水分及空气。密闭空间中的水分，空气导致锈蚀，在一定的条件下使密闭空间重新暴裂开。而这正是导致镀层或其他的一些保护层在一段时间后出现锈蚀，不均匀剥离脱落的重要诱因。而Cullygrat工艺是通过药水同零件的反应，垂直的对表面进行作用，所以从根本上避免了密闭空间的产生。而且通过对光洁度的提高，使零件表面承受负荷的能力也得到显著提升。

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随着社会的不断发展，毛刺的要求对于企业的发展越来越重要。尤其是中国制造向中国质造转变的过程中，要提高产品的质量，必须把毛刺彻底的去除，毛刺的问题不在是因为小而被忽视，而是让更多的企业高度重视。

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毛刺的问题不容忽视，尤其是液压零件，一旦毛刺脱落，就可能造成油路堵塞，后果非常的严重，所以我们必须要特别的重视毛刺问题。

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由于机械加工的工艺限制，很容易在零件的边缘等部位产生刺状物，机械行业中称之为毛刺。毛刺对产品的外形和使用都有很大影响，加工过程中应尽量避免，无法避免时，要有后续去毛刺的工艺，保证产品美观，实用。

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化学去毛刺更多的适用于精密细小的零件，用传统的工艺很难去除的零部件，比如汽车零部件、液压件、纺织零件等等。

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毛刺尽量是设计开发零件的时候就要考虑到，而不是等零件出来后再去想用什么方法去除，尽可能的在机加工过程中不产生毛刺，或产生的毛刺较小，为后续更好的去除毛刺或者降低成本做准备。

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去毛刺的方法有很多种，在选择去毛刺的方法时应特别的慎重，既要把毛刺去除，又要尽可能的节省成本，提高效率。

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手动去毛刺的方法： 1.准备待去毛刺的零件和合金锉刀等工具。2.手拿锉刀，与毛刺边接触，倾斜5-10度，水平易将零件表面刮伤，角度太大会给边线倒角。3.稍稍用力，将毛刺磨削掉，按照一定的顺序，如先正面后反面来完成整个零件的去毛刺工作。4.检查毛刺是否去除干净。

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机械零件上的毛刺， 有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的;有些是铸造、模锻等加工的飞边， 还有些是焊接挤出的残料。随着工业化和自动化程度的提高， 机械加工领域， 特别是航空、航天、仪器仪表领域中， 对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化， 毛刺的危害性尤为明显， 逐渐引起人们的普遍重视， 并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。

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机械零件上的毛刺， 有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的;有些是铸造、模锻等加工的飞边， 还有些是焊接挤出的残料。随着工业化和自动化程度的提高， 机械加工领域， 特别是航空、航天、仪器仪表领域中， 对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化， 毛刺的危害性尤为明显， 逐渐引起人们的普遍重视， 并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。

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毛刺，在金属行业奋斗过的人一定对它不陌生，在金属制品的加工过程中，它是无处不在的，不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起产生。

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毛刺，在金属行业奋斗过的人一定对它不陌生，在金属制品的加工过程中，它是无处不在的，不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起产生。

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所谓毛刺，主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或韧性较好的材质，特别容易出现毛刺，而恰恰毛刺问题又是金属加工行业到目前为止工程师们无法解决的难题之一。

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金属加工过程中的毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师只有在后道的去除方面下功夫。

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当我们选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面的粗糙度、尺寸公差变化以及残余应力变化等。

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所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺方法，它可去除机械加工、磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。

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利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，也就是将工具阴极（一般用黄铜）国定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为0.3-1毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其它部分用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工件阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为0.1-0.3兆帕的低压电解液（一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液），流过工件和阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

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电解去毛刺中的电解液有一定的腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间较短，这种方法适用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附件也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。