切削液的合理选用

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切削液的合理选用
为了提高加工效率、工件精度和表面质量，延长刀具或模具等的使用寿命，获得最佳经济效益，除了要按照加工条件选择合理的刀具或模具等的材料、几何参数，选择适当的工艺参数和加工用量以外，正确选用金属加工介质也起着十分重要的作用。
金属加工介质包括水溶性切削液、油性切削液、清洗剂等，其仅占到加工制造成本的2％～3％左右，但是却可以影响其他80％的成本构成因素，例如刀具寿命、磨料费用、成品率、停工时间等。因此合理选用金属加工介质，对制造成本影响很大。
金属加工介质的正确选择是基础，在此基础上则需要根据现场环境优化产品使用。
以下是合理选用金属加工介质时应考虑的几个方面。
(1)因地制宜
选用金属加工介质切忌简单照搬，因为同样的产品应用在不同的环境下，效果完全不同。具体来讲，就是要考虑多方面的因素。这包括设备状况、水质状况(针对水溶性产品)、加工工艺、加工材质以及当地环境和健康方面的要求。例如，当地水质状况对水溶性产品的稳定性影响非常大，包括稳定性、抗泡性以及使用寿命；还有就是设备的过滤装置状况和设备用油泄漏状况，比如一些老式车床由于自身润滑油箱小，加上润滑系统机油泵出后很难回到原油箱，这样小油箱开车后不久就会被吸干，大量机油跑到切削油的大油箱里。为保持平衡，很多机床用户将切削和润滑两只大小油箱联通，造成润滑油箱内全是被严重污染的切削油，致使机床磨损严重、精度快速下降。
在有磁性过滤装置时就应选用通用型的加工介质。而不锈钢韧性大、导热性差，切削时易产生粘刀现象，对水溶性切削的渗透性和冷却性要求就比较高；加工工艺的因素，例如是否有极压性能要求，如果是轻负荷加工，则可以选用非极压类型介质，反之，必须选用极压类型介质，否则刀具寿命将会大大降低。典型例子如MAPLE铰工艺，通常要较高的使用浓度，如何平衡与轻负荷加工的要求，也是节约使用的一项主要内容。
加工介质的排放也是成本考虑的一项重要因素，需要选用处理费用低和容易达标排放的产品。由于牵涉到的因素较多，选用合适的加工介质将是很专业的一项工作，很多专业人员已经积累相当多的应用经验，但是，对于特殊类型的加工和供应商的特殊产品还是需要现场应用试验，以验证产品的适用性。
(2)合理选用切削液①改善材料切削加工性能：减少切削力和摩擦力抑制积屑及鳞刺的生长，以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度，延长刀具耐用度。
②改善操作性能：冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、起泡现象，无特殊臭味，使工作环境符合卫生安全规定，不会引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆；不易变质，便于管理，对废液易于处理；不会引起皮肤过敏，对人体无害等。
③经济效益及费用的考虑：包括购买切削液的费用、补充费用、管理费用及提高效益、节约费用等。
④考虑劳动安全卫生法规、消防法、污水排放法规等。
(3)选择专业供应商
由于金属加工介质属于专业的化学品，专业供应商的选择至关重要。专业供应商通常具备以下几个基本条件：产品实用经验丰富；产品系列全，可以提供全系列生产用加工介质、水溶性产品、油性产品、清洗剂、润滑脂等；人员专业素质高，现场服务及时、专业；与客户分享前沿技术；可以为客户提供全面合理的解决方案。
(4)健全跟踪评估机制
由于金属加工介质通常属于制造材料中的辅助材料，容易被忽视，但实际情况中，完善的使用记录和评估制度，是合理选用加工介质关键参考数据。数据应该包括加工介质使用添加记录、耗材更换记录( 如刀具、磨具修整频率)、有关环境健康事务的记录。
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