分享两个实验检测结果

孤鸿踏雪

        1. 某齿轮产品，材料为20CrMnTi 渗碳淬火+低回。
        抽剖工件实物检测：CHD=2.55表面硬度60~64.5HRC，芯部硬度40~41HRC，金相组织：Cm/2级，M/Ar/6级，F/5级；因为有效硬化层超深，想通过提高回火温度来减小。240℃×1.5h重新回火后，表面硬度58.5~61HRC，芯部硬度40HRC，CHD（齿面）=2.30，CHD（齿根）=1.75；
     
        2. 某齿轮产品，材料为20CrMnMoH，渗碳淬火+低回。
        剖切成品（已磨齿），剖切结果为：XC=44~45HRC，CHD=1.10~1.12，Cm/3级，M/Ar/3级，F/4级；因芯部硬度高，采用350℃×1h回火，回火后重新检测结果为：　　　XC=43~43.5HRC，CHD=0.70，Cm/2级，M/Ar/2级，F/4级

沧桑岁月

提出两点疑问：
第一中方案中CHD（齿面）=2.30，CHD（齿根）=1.75，两者的差别有点大，这个厚度的齿轮，建议在0.2mm公差之内。
第二方案中，回火表面硬度是否能达到要求？

孤鸿踏雪

沧桑岁月 发表于 2013-1-30 12:58

                               
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提出两点疑问：
第一中方案中CHD（齿面）=2.30，CHD（齿根）=1.75，两者的差别有点大，这个厚度的齿轮，建 ...

      第一个案例是很久以前所做的试验，检测结果应该是可靠的。至于齿面和齿跟的有效硬化层为什么有这样大的差异，除了渗碳的形状效应（某一点的曲率半径决定其渗速）、气氛的流动性（齿面优于齿根）、冷却的形状效应（齿面的冷却条件优于齿根）外，还应与工艺的优化问题（本案例提供的产品是井式渗碳炉，渗碳工艺没有预氧化）有关。

      第二个案例，回火的是齿轮剖切试块，表面硬度已无法准确检测，不过，渗碳淬火齿轮在350℃左右回火的试验是做过的，可以分享如下：
     20CrMnTi渗碳淬火齿轮： 260℃回火后58~61HRC，260℃回火后58~59HRC，285℃回火后54~56HRC，300℃回火后53.5~54.5HRC，360℃×2h回火后硬度44.5~48HRC，470℃×2.5h回火后硬度：43~45HRC