最新的去毛刺工艺-----化学去毛刺工艺

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冷冻去毛刺机可加工、处理任何形状的小型橡塑制品、锌镁铝合金等。修边精度高:可以去除非常微小且隐蔽的飞边。(手工修边不可做到的程度)生产效率高:一台冷冻修边机平均每天可处理相当于60-80名熟练工人的修边工作对制品不造成任何表面损伤，提高产品外观质量，增加产品的使用寿命极高的合格率:制品修边的合格率保持在98%以上占地少:一台冷冻修边机加上附属设备只需占有10平方米大幅度地降低人工成本增强处理后的铸件表面抗氧化性，增加产品的使用寿命。不损伤铸件表面，提高产品外观质量操作简单:操作人员只需放入制品、按下按钮、取出制品即可干净无污染投射粒子可循环使用。

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冷冻去毛刺机主要适用于：橡胶复杂部件；精密密封件、油封；汽车橡胶部件；微型航天部件；精密塑料部件；精密人造橡胶部件；复杂的电子部件；微电子部件；锌、镁、铝模压铸件。

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在金属、非金属零件的制造过程中， 会不同程度地产生毛刺。毛刺将影响航空零件的检测、装配、使用性能、工作寿命等。
去毛刺的方法很多， 可将它们分为四大类：
(1)粗级（硬接触） 属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。
(2)普通级（柔软接触）：属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。
(3)精密级（柔性接触）： 属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。
(4)超精密级（精密接触）：属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺,化学去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等， 这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。
当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。

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磨料流加工技术(AFM)是国外7O年代末发展起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。AFM是靠机床所提供一定压力，强迫半固体状的呈粘弹性的磨料介质(硅树脂加添加剂)加压通过被加工零件表面，介质往复挤过工件的内外表面、边缘和孔道，以达到去毛刺、去锐边和抛光等光整加工的目的。这种加工方法有所谓的挤压珩磨(简称EH )和流体动力加工两种， 这二种方法的主要差别是所用加工介质及加工压力不同，EH通常是在105kgf／cm 高压下工作， 而流体动力加工是使用抛光剂， 在低压10～34kgf／cm 下加工，AFM加工的最小孔径为0．35mm，毛刺的最大厚度为0．3mm， 倒棱的最大半径为1～1.5mm。

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影响磨粒流加工质量的因素很多， 关键是加工介质、机床和夹具。加工介质是由磨料、基料及添加剂等组成的。
① 磨料：氧化铝、碳化硅、碳化硼及金刚石、一般使用碳化硅较多， 它的切削性能好， 使用寿命长， 碳化硼价格虽贵， 但可获得较高的加工质量。金刚石价格最高， 但对研磨硬质合金之类的零件却是不可少的，近几年还采用了氮化硼磨料。根据毛刺的大小、孔的大小及表面粗糙度的要求，可选用20#～600#范围内的磨料，粗磨料的切削能力强，但表面粗糙度不好，细磨料用于抛光及加工铝质类材料，若将600#的细磨料和粗磨料按一定比例混合，混合后的混合料可增加加工介质的稳定性。
② 基料(抛光剂)基料是一种高分子聚合物， 它具有流动性好， 受温度影响后性能变化小， 无毒， 对金属无污染腐蚀， 长期稳定， 可与磨粒混合均匀等特性。据JIS标准， 标准粘度的基料有四种，代号为50、1O0、200、300（数字小， 粘度大， 亦即流动性差)。
③ 添加剂根据不同的需要， 可在磨粒流加工介质中添加不同的添加剂， 如退粘剂、增塑剂、润滑剂等， 它们对调整加工介质的粘性、可塑性及润滑性等有重要作用。

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磁力研磨去毛刺:此法60年代起源于前苏联、保加利亚等东欧国家，80年代中期日车则对其机理和应用作厂深入研究。磁力研磨时将工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，工件与磨料发生相对运动，磨料刷就对工件表面进行研磨加工；磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种尺寸、多种结构的零件，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。目前国外已可对旋转体内外表面、平板类零件、齿轮轮齿、复杂型面等进行研磨和去毛刺，去除导线线材上的氧化皮，清理印制电路板等。

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磁力研磨法的应用将会向以下几个方面发展.
① 利用旋转磁场对工件进行研磨加工，这种方法适合于加工形状复杂的零件；
② 研制开发导磁性更好和强度、硬度更高的新型磁性磨料，进一步提高加工效率；
③ 利用磁流体对形状复杂的零件进行研磨、去毛刺；
④ 利用永久磁铁产生的磁场代替电磁铁对零件进行加工；
⑤ 进一步提高研磨特性和完善研磨设备的设计。

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利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法,将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。

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电解去毛刺时，电机及夹具时设计随工件尖角部分与电极间的间隙以及加工形状而异， 设计时应注意以下三点：
一. 使电解液均匀的流入倒圆部分；
二.不用去毛刺的部分应绝缘；
三. 零件和阴极的相互位置应该准确、可靠、不使零件与阴极偏心，也不会造成加工间隙不均匀。

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电解去毛刺机床：该设备是用于金属零件电解去毛刺的专用设备。其利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等 行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、曲轴、柱塞针阀偶件、齿轮等零件的去毛刺加工

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电解去毛刺机床的主要技术特点：
1 适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。
2 在孔的交贯处或棱边处可形成小圆角。
3 不损坏精加工表面。
4 去毛刺的效率高，每个加工循环只需2~3分钟。
5 可多件同时进行毛刺去除。

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电解去毛刺机床作为电解加工一种特殊的应用形式，它对加工工件无机械作用力，容易实现自动化或半自动化，适合去除高硬度、高韧性金属零件的毛刺，可以在工件的特定部位进行限定加工。
对于手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位，尤其是交叉孔相贯线的毛刺，利用电解去毛刺有着明显的优势。电解去毛刺对加工棱边可取得较高的边缘均一性和良好的表面质量，具有去除毛刺效果好、安全可靠、高效等优点，一般情况和传统工艺相比，效率可提高10倍以上。
电解去毛刺设备己有系列化产品，在汽车发动机、通用工程机械、航空航天、气动液压等众多行业得到广泛应用，是电解加工机床中生产批量较大，应用领域较广的重要装备。

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电解去毛刺机床作为电解加工一种特殊的应用形式，它对加工工件无机械作用力，容易实现自动化或半自动化，适合去除高硬度、高韧性金属零件的毛刺，可以在工件的特定部位进行限定加工。
对于手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位，尤其是交叉孔相贯线的毛刺，利用电解去毛刺有着明显的优势。电解去毛刺对加工棱边可取得较高的边缘均一性和良好的表面质量，具有去除毛刺效果好、安全可靠、高效等优点，一般情况和传统工艺相比，效率可提高10倍以上。
电解去毛刺设备己有系列化产品，在汽车发动机、通用工程机械、航空航天、气动液压等众多行业得到广泛应用，是电解加工机床中生产批量较大，应用领域较广的重要装备。

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电解去毛刺机床特点： 适用于难以去处的内部毛刺,适用于热处理后和精加工的零件,适用于生产线作业,适用于整个金属切削加工领域,大中批量生产最为经济,使用非线性电解液对人体无害.

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机械零件投入机械加工的每张图纸都有去毛刺的技术要求，去毛刺工序，工艺人员往往无法编 制工艺文件，通常采用锉刀、布轮、砂布、砂带等办法来去除毛刺。随着科学技术的进步和生产的发展，人工去毛刺已不能适应现代市场竟争的产品质量和生产方式的要求，光整加工技术逐步取代了传统的去毛刺工艺，而且越来越被人们所重视，目前有些先进企业机械零件的精整与光饰已被技术人员编入图纸技术要求的内容，并形成了标准工序。

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自由磨具表面光整加工技术包括旋流式、离心式、叉轴式、卧式四大系列，及十几种机型及相应的磨料磨液辅料，经数百种机械零件的精整与光饰的工艺试验研究，取得了较好效果。取得了较好的经济效益和社会效益

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滚磨光整加工技术的实用工艺过程是：

除油处理→光整加工及去毛刺→分选→清洗→烘干→防锈处理

◆除油处理：光整前的零件要进行彻底除油处理，常采用超声波清洗方法效果最佳。如果工件上油污进入，磨块切削力明显减弱，磨剂作用会降低、光整效果、效率下降，光整后的零件表面不光亮。

◆光整加工：光整加工主要是根据被光整零件件的结构形状、尺寸大小及光整要求选择或确定设备形式、设备规格、工艺用料、工艺参数等内容。

◆光整加工后处理包括三方面：磨块与工件的分选、磨块与工件的清洗及工件的脱水防锈。

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光整加工中磨块与工件的分选常用方法有：手工筛选、机械筛选、振动筛选、手工电磁分选和传送带式磁力分选，可根据实际情况选用。磨块与工件的清洗采用超声波清洗方法最佳，再用清请水冲洗干净，要特别注意工件的脱水烘干和防锈处理。

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在哪些地方在用，看看效果怎样

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sheyingyong 发表于 2017-9-29 16:38
在哪些地方在用，看看效果怎样

一般应用于汽车零部件，航空航天零件，冲压件等等，

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大量工艺试验发现，工件经滚磨光整加工后表面光洁铮亮，其表层的活跃金属分子赤裸暴露在空气中很快氧化变黑，继而生锈，原因清洗后留在零件表面上的水膜形成了电化学腐蚀所必须的一层电解质溶液。水的电离度虽小，但仍可电离成H+ 和[OH] -，这种电离过程随温度升高而加快。同时水中还溶解有CO2、SO2等，都极易与水结合。

H2O→H+ + [OH]-
CO2 + H2O→H2CO3→H+ + [HCO3]-

铁和铁中的杂质浸泡在有H+、[OH]-和[HCO3]-等多种离子的溶液中一样，形成了腐蚀电池，铁是阳极、杂质是阴极。一般情况下，水膜里含有氧气，阳极上的铁被氧化成Fe2+离子，在阳极上获得电子的是氧，然后与水结**[OH]-离子。腐蚀反应为：

2 Fe+ O2+2 H2O＝2Fe（OH）2

由此看来，光整前除油处理和光整后的脱水烘干、防锈处理是非常必要的，二者缺一不可，其方法也很多。脱水烘干通常采用工业型甩干机，防锈油用主要成份是羊毛脂，石油磺酸钡，石油磺酸钠及助剂。

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cullygrat 发表于 2017-9-30 09:43
一般应用于汽车零部件，航空航天零件，冲压件等等，

我是想知道在江浙沪有公司在用吗

小朱

cullygrat 发表于 2014-2-14 14:43
对化学去毛刺不了解的朋友可以留下你的邮箱，我会将化学去毛刺的工艺说明发给你，以便你能更好的了解。有毛 ...

麻烦您发一份到1010429546@qq.com

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sheyingyong 发表于 2017-9-30 09:56
我是想知道在江浙沪有公司在用吗

江浙沪是最多的

cullygrat

小朱 发表于 2017-10-3 10:27
麻烦您发一份到

你好！资料已发，请查看。

sheyingyong

cullygrat 发表于 2017-10-9 12:45
江浙沪是最多的

具体哪一家？我想去看看

cullygrat

sheyingyong 发表于 2017-10-9 12:50
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你直接电话13862384643联系吧

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磨粒流加工原理
机床、磨料和夹具是磨粒流加工的三个要素：

◆挤压研磨机床：其作用是固定工件和夹具，控制挤出压力。在一定的压力作用下，使磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从7～224 kg/cm2；

◆磨料 ：是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。常用磨料类型有：碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。砂粒尺寸在0.005～1.5mm。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨；

◆ 夹具：使零件定位，并引导磨料到达被加工部位，堵住不需要加工的部位。

要顺利完成零件的磨粒流加工，得到最佳加工效果，影响因素很多，除设备以外，还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。

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挤压研磨是对金属材料进行微量去除，对零件内腔交叉部位去毛刺并倒圆，达到精细加工的目的。磨粒流加工具有精确性、稳定性和灵活性。广泛用于汽车业和各种生产制造业。它最根本的优点是：可以通达零件复杂而难以进入的部位；抛光表面均匀、完整；批量零件的加工效果重复一致。这些加工特点使零件性能得到改善，寿命延长，同时减免繁杂的手工劳动，大大降低劳动强度。如汽车进气管，手工抛光其内表面时，只能先切割开，抛光后再焊接起来。而用磨粒流加工方法，不需要切割打开就可以完成内表面抛光。除了作为一种抛光手段，磨粒流工艺还可以对一些表面形状公差、质量要求极其严格的零件进行微量磨削加工。

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磨料流加工适用于加工不同的零件和尺寸。小至0.2mm的小孔或1.5mm直径的齿轮，大至50mm直径的花键通道，甚至1.2m的透平叶轮。加工大型零件的机床可以装置回旋臂或输送轨道。

该工艺已广泛用于汽车零部件的精加工：进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。

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如何针对实际状况选用一种加工质量稳定，生产效率高，方便且能保证零件本身形状尺寸和位置精度的去毛刺产品和方法呢？在机械去毛刺中，目前常用的研磨手段有不织布产品、搓刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等。与其它方式相比较，采用不织布产品去毛刺是一种新的工艺，在高效、安全及美观方面更具有优势。

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用不织布的研磨来去毛刺是一种快速，安全，无过量磨削，不破坏几何形状的较理想方式。其优势具体表现在：  

     1、无二次毛刺产生，砂轮，砂带等产品都会有细小毛刺。  
     2、如果毛刺在边角处，不织布研磨轮去毛刺后边角处为一个小圆角；这是印刷线路板厂采用不织布产品去毛刺的一个主要原因，光洁平滑的表面是对后续工序顺利进行的保证。  
     3、无形状改变及公差尺寸上的变化。  
     4、不织布研磨轮具有一定的柔顺性及弹性，可用于一些浅层凹陷部位去毛刺处理。  
     5、使用安全性好，可用于油性或水性环境下，有一定耐酸碱性。  

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由于尼龙产品是弹性、自锐性研磨，其加工效果具有不产生二次毛刺，不改变加工工件，外形尺寸的特点。一般来说，中等或小型毛刺都可以用3M不织布产品来处理。  
如果从操作方式来看，3M不织布产品可安装于专用设备，平面磨床，无心磨机器等机械化设备，也可以使用手工作业的方式来完成的。常用手工作业方式有直角砂光机，手持式砂带机，台式砂轮机等。

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磁力抛光机原理： 磁力抛光机是利用超强的电磁力，传导细小的研磨不锈钢榜，产生高速流动，调头等动作，在工件内孔，表面摩擦，一达到抛光，清洗，去除毛边等精密研磨效果

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磁力抛光机特点：
1.轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件成品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精密研磨工作一次完成
2.不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可研磨加工
3.加工速度快，操作简单安全，成本低
4.成品加工后不变形，不影响精度
5.机种齐全，可设计专用机种

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磁力研磨机用途：
1.去除毛边精密研磨
2.去除氧化薄膜工作
3.油迹成品表面抛光处理
4.锈蚀去除处理
5.烧结发黑痕迹处理
6.金饰业打磨洗净工作

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磁力研磨机适合行业产品：
1.精密冲压零件
2.不锈钢零件，螺丝。
3.镁铝压铸零件
4.锌铝压铸零件
5.精密弹簧，弹片零件
6.电子，计算机，通信零件
7.走心，走刀，CNC自动车床零件
8.航天，医疗零件

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磁力研磨机的优势：
1.研磨速度快，平均一次研磨时间约5分至15分钟左右，配双加工槽替换工件快，可在机器运转中交换研磨零件
2.操作简单，绝对安全，一人可操作数台机器
3.成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液
4.无污染，研磨液是含97%水份，故无毒性及发生火灾之虞，完全符合环保排放标准
5.研磨完成后，工件好处理，可用筛网，筛筒，电磁力，或分离机轻易将工件及不锈钢针分离
6.不锈钢针有直径0.2-5MM至1.2-10MM可供选择

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在现代柴油机机械制造工业中，尽管不断采用精铸，精锻，精冲以及粉末冶金等技术，新工艺，但机械加工量仍占机械零件总加工量的60%-70%。在金属零件的制造过程中，现有的加工，制造方法在不同程度上都会产生毛刺。毛刺的生成与工件材料，结构形状，产品设计，工艺设计，加工制造方法，生产组织和管理水平等诸多因素有关。

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柴油机机械零件各种去毛刺方法大致分为机械，磨料的，电的，化学的和热能的五大类。这些去毛刺方法就其自动化程度而言，有的是手工操作，有的是半自动或自动操作，而有的可组成自动生产线或用机械手动去毛刺。

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机械去毛刺就实质而言，是一种切削加工去毛刺方法，用机械法去毛刺时，加工刀具都必须与被加工零件的毛刺或倒角部位相接触，才能达到去除毛刺的目的。它可以利用各种刀具以手工操作，也可以在在专用机床，即自动线上完成对零件的去毛刺和倒角。

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刷子去毛刺是一种常用而又简便易行的加工方法，对于机械加工后的零件去毛刺，所用刷可以用手工操作，也可以用机械操作，当采用机械操作刷子去毛刺时，又称为动力刷去毛刺或机械刷去毛刺。

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动力刷实际上是一种多刃切削工具，刷子的每根刷丝都能进行切削加工。在加工过程中，通过刷子与工件的相对运动（旋转运动或直线往复运动），借助于刷丝对工件的多次反复压接，摩擦，切削和弹性冲击，达到去毛刺的目的

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动力刷机械去毛刺具有以下优点：
1.去毛刺质量好，使工件表面粗糙度有一定减小，不会对零件产生划痕，在机械去毛刺同时，并可进行倒圆，抛光，去锈等。
2.可以减少或消除工件表面应力，提高零件耐磨性和抗疲劳性，延长零件使用寿命。
3.刷子种类繁多，可以制作成各种尺寸和形状，各种刷子可用简单方法便可装于各种机床上，使其具有较大的适应性。
4.加工成本较低，不需要技术高的工人，便可进行精加工，操作简单，调整容易。

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日本日野自动车株式会社生产多种类型的汽车，年产几十万辆，所生产的汽车销往全世界，日野车很受欢迎，原因是质量信的过，日野车保证汽车质量是从点滴做起的，有些技术不属于尖端技术，容易被忽视，但对保证产品质量却发挥着重要作用，去毛刺技术就是其中不可忽视的工序，必须认真对待

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去除毛刺的目的：
1.防止和避免毛刺的存在影响零件的定位和夹紧，降低加工精度。
2.防止或避免因毛刺的存在使得检测数值超差，增加大量废品。
3.消除零件在使用过程中毛刺存在或脱落而引起磨损和故障。
4.无毛刺零件涂层或油漆时附着力很大，可使涂镀质地均匀，外观质量好，光滑整洁，涂层牢固耐用。
5.带有毛刺的零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件的疲劳强度，对于承受高负荷或以高速运动的零件，去毛刺更是不可忽视的。

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零件上带有毛刺是多种因素影响的结果，一般来说，机械加工中主要与工件材料，切削用量，刀具类型，刀具几何参数，切削力和工件形状等有关

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在切削加工过程中，切削用量，刀具几何参数不同也影响零件毛刺的生成，尤其是刀具磨钝以后不按时换刀，产生毛刺和飞边将更严重，为了减小毛刺，一般在车削中刀具选用较大的主偏角和刀尖圆弧半径，适当提高切削速度，降低走刀量和切削深度。

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在精铣中，常采用提高转数和增加刀齿数的方法控制毛刺的生成，对于钻削来说，常在进刀面和出口处产生毛刺，进给速度增加，生成的毛刺根部厚度也随着增大在切削加工中，毛刺的生成是不可避免的，为了提高零件质量，增加去毛刺工序是不可少的。