最新的去毛刺工艺-----化学去毛刺工艺

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清除毛刺的工作就是在保证配件原状不变的情况下，对其外表进行平滑加工，清除毛刺。因为人们越来越清楚的知道毛刺的危害性，人类已经对清除毛刺展开了各种各样的探索。在产品的策划以及技术策划过程中就想到毛刺可能出现的情况，把毛刺减少到最低性。

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在工件的设计前，我们要想到工件的材料，工件制造时的手段，工件的大小，形状，出现毛刺的位置以及毛刺自身的尺寸，在不影响零件大小精准度，外貌和方位精准度的根本上，符合最佳规范，并且还要想到不能产生二次毛刺的可能

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在众多去毛刺方法中，机械去毛刺是最早，最广泛采用的方法。其特点是使用简单，成本低，使用锉刀，固结砂轮，铲刀，钢丝刷，针刷，研磨砂带及油石等，带磨料的材料都属于此类方法，但随着中国制造业的竞争日益激烈，对产品质量要求也日益提高，越来越多的企业意识到作为提高零件总体质量中一个重要的环节，如何提升去毛刺工艺成为一个重要课题，去毛刺效果对零件质量，表面外观至关重要。

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振动研磨去毛刺：通过磨料，零件之间的振动摩擦，并在添加剂和水的抛光清洗作用下去除毛刺的方法。常用磨料主要有：天然磨料，石英石，白卵石，碳化硅，金属磨块。磨料的形状：球形，四菱形，三角形，圆柱形，圆锥形。添加剂：磷酸钠溶液，肥皂水，煤油，草酸，稀盐酸溶液等。添加剂的作用：使工件表面光滑，磨料锐利，软化工件表面

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脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺，该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工。这项技术拥有三个特征，一，因为制造使用中性的无机盐水电解溶液，所以对环境不会破坏现象。二，因为脉冲电流中具有的空隙用途以及压力波的拌合用途能够完善制造空隙内部的电流以及流场环境，减少了对电解液性质的需求，所以有助于获取稳固，适宜的制造程序。三，因为在制造程序中没有切削力度，对外表不会产生其他的作用力，所以能够完善制造外表微观上的不足以及机器能力的不足

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摇筒窜光去毛刺：将零件和磨料装入摇筒内摇动，使零件上下窜动摩擦去除毛刺的方法。该方法适用于中小型零件，易变形零件不适用。摇筒的摆动频率和摆动幅度，影响去毛刺效果。

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喷冰去毛刺：是一种冷态去毛刺技术，一种用冰晶体作为冲击介质去除毛刺及工件表面污物的工艺方法，该工艺对软材料尤其有效，诸如铝件，黄铜件等，它还可以对钢铁材质的零件进行去毛刺，依据毛刺尺寸以及毛刺附在零件上的强度而定。

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液压系统清洁度是保证工作可靠性的关键，据日本和美国的一些公司的调查统计表明，液压机械故障率的70%是液压系统，而液压系统的故障率75%是由于液压油不清洁造成的，成为影响液压机械工作可靠性和元件使用寿命的关键因素，而化学去毛刺工艺通过浸泡的方式不但能很好的把液压系统的毛刺清除干净，更重要的是能保证液压系统的清洁度。

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机械零件上的毛刺，有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的；有些是铸造，模锻等加工的飞边，还有些是焊接挤出的残料，随着工业化自动化的提高，机械加工领域，特别是航空，汽车，航天，仪器仪表类领域内，毛刺的危害性尤为明显，已经引起了行业内的足够重视。

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根据加工方法的不同毛刺大致可分为：
1.铸造毛刺：在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料，毛刺的大小一般用毫米表示。
2.锻造毛刺：在金属模的接缝处，由于锻压材料的塑性变形而产生的。
3.电焊，气焊毛刺：电焊毛刺是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺，气焊毛刺时瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。
4.冲压毛刺：冲压时，由于冲模上的冲头与下模之间有间隙，或切口处刀具之间有间隙，以及因模具磨损产生毛刺。
5.切削加工毛刺：车，铣，刨，磨，钻等加工方法也能产生毛刺，随着加工方法以及刀具和形状的不同，毛刺的大小也不同。

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由于毛刺的存在将导致整个机械系统不能正常工作，使可靠性，稳定性降低。当存在毛刺的机器做机械运动或震动时，脱落的毛刺会造成机器滑动表面过早磨损，噪音增大，甚至使机构卡死，动作失灵，某些电器系统在随主机运动时，会因毛刺脱落而造成回路短路或使磁场遭到破坏，影响系统正常工作。

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可否传给我一份资料。谢谢！
zhoubaoxin@habmail.cn

cullygrat

对于液压系统元件，如果毛刺脱落，毛刺将存在于各液压元件微小的工作间隙内，造成滑阀卡死，使回路或滤网堵塞而造成事故，还会引起流体絮乱或层流，降低系统的工作性能，日本液压专家认为，影响液压件性能和寿命的原因70%是毛刺造成的。

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选择去毛刺方法时应考虑零件本身的材质，加工精度，几何尺寸及毛刺大小和部位等因素，还要注意改善去毛刺作业的环境和条件，降低生产成本，提高生产率。毛刺清除后应能达到所期望的去毛刺标准，不能改变零件表面的形态。

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选择去毛刺设备时，应综合考虑零件的产量，生产周期，零件的性能，材质，形状，尺寸，加工精度，毛刺存在的部位，大小等因素，还要考虑加工后不能产生二次毛刺。

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人工去毛刺：人工去毛刺是最普通，最传统的方法之一，适用于去除精度要求不高零件表面的毛刺。人工去毛刺的工具主要有锉刀，油石，砂布，钢丝刷等，去毛刺效果主要依靠放大镜等检测器具完成。这种方法不仅劳动强度大，对工人技术要求高，而且浪费工时，生产效率低，去毛刺质量不稳定。

junshi

我也想学习一下发给我一下refretjunshi@139.com谢谢

cullygrat

刷子去毛刺：刷子去毛刺是利用特制的刷子（圆形刷，碗形刷，宽副刷，侧磨刷，底磨刷，直线刷，弯曲刷，挠曲刷，孔刷等），通过动力驱动（或手动）刷子旋转，对工件进行磨削去毛刺，还可以对工件进行倒棱，微精加工和抛光。

zhouxb

10708399@qq.com
请发一份给我学习一下，齿轮加工是否能用的上呢？

zhouxb

你直接把资料上传上来，大家自己下载不好吗？
那所有人都想了解，你都发一遍，那多浪费时间。

cullygrat

刷子去毛刺方法分为干法去毛刺和湿法去毛刺，各种刷子的适用范围，要根据零件形状，材料，毛刺部位和大小等因素选择，去毛刺时，研磨刷旋转并做轴向进给，刷子对工件产生磨削，毛刺被去掉，该方法由于操作简单，移动方便，成本低等特点得到广泛应用。

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振动光饰去毛刺：是一种振动磨削过程，将需要去毛刺的工件，放进按一定比例配制好的磨料和填加剂的容器中，依靠容器的周期性振动，使工件和磨料产生相对运动，相互磨削，把凸出于工件表面和周边的毛刺磨掉，达到去毛刺的目的。

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振动光饰去毛刺方法具有操作简单，生产效率高，磨料来源广，用途广泛，可以加工有色金属，黑色金属，甚至可以加工塑料及加工质量稳定等特点。振动光饰不但可以去除毛刺，还可以去除零件表面氧化皮，以及棱边倒圆等。

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振动光饰去毛刺最重要的是选择磨料，合理选择磨料，可以对内孔和隐藏表面的工件以及易变形的工件去毛刺加工，还可以对零件进行抛光加工，对形状复杂的工件抛光效果尤为明显。

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喷射砂粒去毛刺是将配置好的喷射物质，通过管道输送到喷嘴，从喷嘴高速喷射到工件的毛刺部位，使喷射材料对零件进行切削，达到去毛刺的目的。优点：不受零件形状，加工部位的限制，只要喷射物质能喷到的地方都可以去毛刺和倒角。但去毛刺时噪音较大，长期工作对人体有一定的伤害。

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喷射水去毛刺是利用高压水力喷射时所具有的冲击力和切割作用去除零件的毛刺，通过高压水的喷射，可去除铝件等精密深孔内部的毛刺，效果可以。

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热能去毛刺是一种简单的化学反应过程，将待除毛刺的零件放置在坚固的密封室内，利用通入混合的氢气和氧气发生爆炸的瞬间，将零件表面，棱边，内孔的毛刺去掉，该工艺具有去毛刺质量好，效果稳定等优点，但加工成本较高。

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化学去毛刺：主要是通过浸泡的方式来达到去毛刺的效果，一般是浸泡几十秒或几分钟的时间就可以把毛刺去除了，操作方便，处理精确，效果均匀，能大批量一次性去毛刺，适合一些精密零件，复杂零件，用传统方法很难去除的零件，目前适用于铁件，铜件，铝件等，德国博世集团的汽车零部件目前就在采用化学去毛刺工艺。

yuanzhen

化学去除毛刺会对产品密封面有影响吗？我的阀芯粗糙度一般Ra0.4但在密封圈槽的翻边毛刺很难去除手工打磨还容易伤及密封面！来份资料看看我比较想知道它的成本怎么样！！！   yz7548@126.com  谢谢

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电化学去毛刺的基本原理是利用电能，化学能进行阳极溶解来达到去毛刺的目的，是由电解加工发展而来的新工艺，电化学去毛刺与机械去毛刺相比，具有质量高，效果稳定等特点，对去除钼，镍，钛，高度硬合金淬火后零件的毛刺去除效果好。

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刷子，电弧放电去毛刺：这种方法是利用去毛刺装置接通电源与工件上的毛刺产生电弧，将毛刺去掉，是一项用途广泛的去毛刺技术。这种技术要求被加工工件有一定的导电性，因此只适用于金属零件的去毛刺。

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前段时间一直有人问塑料毛刺的去除方法，下面给大家介绍一种电热丝去毛刺。这种方法只适合塑料零件，原理是利用电加热的细钢丝切断零件的飞边和毛刺，去毛刺的时间和被切轮廓的长度成正比。这种去毛刺方法，被切除光滑，但由于钢丝细长，在切断毛刺时钢丝要挠曲，容易引起位置误差，并容易残留毛刺，因此不适合太精密的零件。

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放电加工去毛刺：是利用电极间放电现象，将工件的毛刺去掉。此方法能去除较大毛刺，且生产效率高，成本相对低，但复杂零件不能用放电加工去毛刺，因为，放电加工去毛刺电极外形简单，对复杂零件上的一些电极与工件不能调整到放电距离，去毛刺效果较差。

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磁力研磨去毛刺：此技术60年代起源于前苏联，保加利亚等东欧国家，80年代中期日本对于去毛刺机理和应用进入了深入的研究。磁力研磨时，工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，当工件在磁场中旋转并做轴向振动时，在磁场的作用下，工件和磨料发生相对运动，磨料就对工件表面进行了研磨加工

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激光去毛刺技术：利用聚光的激光束产生的热能熔蚀，气化毛刺，此方法用于加工金属或加工非金属零件，质量好，精度高，对于精度很高的集成电路和大规模集成电路等电子元件，用激光去毛刺技术显著。

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谢谢分享！ 18226531963@163.com

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机器人去毛刺：对由难于加工材料制成的外形复杂的零件，去毛刺工作靠手工或常规去毛刺机械难于完成，为此，国外开发了机械人去毛刺技术，计算机控制的去毛刺机器人，带有由专家系统构成的知识库，可与CAD/CAM结合使用，用机器人去毛刺能够保证工件的一致性，并能够很好的提高效率。

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目前，去毛刺技术已受到各工业发达国家的普遍重视 ，相继成立了许多专门的研究机构，进行了大量的实验研究，去毛刺技术已由手工作业像机械化自动化不断的发展，去毛刺工艺的方法也在不断的增加，从最初的几种到现在的上百种，已涉及机械加工的各个方面。

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随着中国加入WTO，改革开放进程的加快，产品的竞争也日益激烈，提高产品的内在质量，增加系统的可靠性，降低成本是企业的唯一选择。另外，随着国家机电产品出口比率的加大，也为去毛刺的研究和发展带来了新的契机

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毛刺问题是非常头痛的，应加大对无毛刺问题的研究：
1.尽可能选用无毛刺或小毛刺的材料。塑性好的材料易产生毛刺，而硬质材料在切削时很少产生毛刺。
2.在可能产生毛刺的边棱上增加凹槽，切口和圆角等，减少毛刺的产生。
3.改变零件的几何形状，使毛边变为非功能边，或使毛刺易于去除。
4.精确设计零件的加工工序，可减少毛刺数量或使毛刺易于去除。
5.保持切削工具锋利，提高刀具性能，有利于减少毛刺尺寸。
6.采用例如化学切削毛刺的方法，控制毛刺的形成。
7.在冲压件加工中，采用聚胺脂橡胶冲模，以实现无毛刺冲裁。

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研究减少毛刺的措施：选择合理的机械加工方法，从工艺角度合理安排并优化机械加工工艺，优化刀具设计，合理的更换刀具，合理安排走刀方向，合理安排走刀用量，提高切削速度，合理安排热处理工序，应用附件加工，采用多件重叠加工，尽量采用少毛刺或无毛刺的加工技术。

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铸件去毛刺是一项重体力劳动，铸件形状复杂，体积较大，品种多，批量小，给自动化清理带来困难。同时，作业时工具噪音大，震动大，易给操作者带来损伤。因此，多品种小批量铸件清理作业机械是发展方向，有些国家已开始使用机器人，数控机床去除铸件上的毛刺

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机械零件的加工过程就是刀具从工件表面切除多余金属使之成为已加工表面的过程，在切削过程中，多余金属形成切削，实验研究表明，在多余金属材料受挤压变形断裂形成切削的过程中，其转变过程大致分为三个阶段：1，切削层金属受到前面的推挤，产生弹性变形。2，刀具继续移动，其内部应力逐渐增大，进而产生塑性变形。3，当作用力达到切削层材料的断裂强度时，材料沿滑移面挤裂，从母体上分离下来，沿刀具前面滑出而形成切削，切削时，这三个阶段是连续的，在切下切削的最后断裂处，由于刀具的推挤作用使得母体金属发生变形和切削处金属和母体金属突然断裂，形成了毛刺。

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零件加工过程中所形成的毛刺，危害极大。主要表现在以下几个方面：毛刺的存在对当前的生产过程自动化，无人化带来障碍；毛刺的存在会严重影响产品的装配和产品的装配性能要求；尖角，毛刺在整个生产过程中会对工人造成一定的伤害；毛刺的存在会对零件的后续工序的加工带来不便，影响零件的加工质量，影响零件的加工效率。

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新的一年开始啦，在这里祝大家新年快乐！生意兴隆！财源滚滚！有毛刺问题的朋友可随时发信息上来，尽量帮你解决问题，让你的2015年过的更顺心，更开心！

风尘

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倒棱，倒角是控制毛刺产生的有效手段之一。实践经验和研究表明，尽管毛刺一般都产生在零件的两个相交面处，但毛刺的多少与相交面之间的V值的大小有很大关系，V值越小，毛刺越大，反之毛刺越小，当V=150时工件上几乎不出毛刺，V角对毛刺的这种作用，称为“棱边钝角效应”，在生产实际中，如果在生产毛坯时，预先铸，锻出倒棱，在机械加工时就不出或少出毛刺。

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通过零件的合理结构设计，也可以控制毛刺，使之产生在零件的非重要部位，这样有助于提高零件的质量，更有助于毛刺更好的去除。所以在设计零件时，更应多想多考虑，一定要把可能产生毛刺的情况考虑进去。

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合理的改变加工方法和加工顺序，铣平面时，如果将端面铣改为卧铣，可使毛刺大为减少，这是因为垂直于工件棱边的切削分力越小，产生的毛刺越小，加工截面是三角形或多边形工件时，常用的工艺是先车外圆，后铣平面，这时产生的毛刺大而粗，不易除掉，如将上述方法改先铣平面后切外圆，产生的毛刺小而细，用钢丝刷即可去除。