20CrNiMo齿轮渗碳淬火工艺问题

taofans · 发表于 2014-4-9 22:04:57

模数为4的大齿轮，直径约800mm，厚度约180mm渗碳后预冷到830度保温90分钟淬火；170~180度回火，硬度能到58~62HRC，快速淬火油！（注：渗碳层要求1.8~2.2）实际硬化层不小于1.1mm, 渗碳这么深是因为齿面余量留0.5毫米），请各位同仁发表意见，

cnszgong · 发表于 2014-4-10 06:23:28

个人观点：齿面余量有点大了。这材料渗碳淬火后可能不会在尺寸上涨大很多。

hnhxslr · 发表于 2014-4-10 13:47:59

心部硬度没有要求的话不会有问题的，回火温度？

taofans · 发表于 2014-4-10 18:19:11

cnszgong 发表于 2014-4-10 06:23
个人观点：齿面余量有点大了。这材料渗碳淬火后可能不会在尺寸上涨大很多。 ...

余量是机械加工的事，关键是预冷到830度保温90分钟淬火后的硬度能符合58~62吗？

taofans · 发表于 2014-4-10 18:19:40

hnhxslr 发表于 2014-4-10 13:47
心部硬度没有要求的话不会有问题的，回火温度？

回火温度180度

cnszgong · 发表于 2014-4-10 18:54:43

taofans 发表于 2014-4-10 18:19
余量是机械加工的事，关键是预冷到830度保温90分钟淬火后的硬度能符合58~62吗？ ...

我觉得可以用840度。碳势0.85

taofans · 发表于 2014-4-10 18:59:47

cnszgong 发表于 2014-4-10 18:54
我觉得可以用840度。碳势0.85

我给你看看工艺！

taofans · 发表于 2014-4-10 19:07:21

cnszgong 发表于 2014-4-10 18:54
我觉得可以用840度。碳势0.85

请点评！

cnszgong · 发表于 2014-4-10 19:08:06

taofans 发表于 2014-4-10 18:59
我给你看看工艺！

同意这材料是不太容易形成碳化物的。

taofans · 发表于 2014-4-10 19:10:38

cnszgong 发表于 2014-4-10 19:08
同意这材料是不太容易形成碳化物的。

谢谢！

cnszgong · 发表于 2014-4-10 19:14:09

曾经帮某公司试着挽救这种材料的渗碳齿轮，直径在1200mm左右，那个齿轮的问题就是渗碳淬火后出现了比较大大锥度。渗碳后磨齿出现了齿面有效硬化层严重不对称了。

沧海一声笑 · 发表于 2014-4-10 19:19:18

我觉得整个渗碳工艺时间偏短，要达到1.8---2.2的渗碳层起码要20个小时吧？另外，最后的保温时间要90分钟，太长了吧？

cnszgong · 发表于 2014-4-10 19:22:52

问一下这个1.8～2.2是指有效硬化层层还是？

沧海一声笑 · 发表于 2014-4-10 19:28:01

我又感觉楼主的这个渗碳技术要求不靠谱，4模数的齿轮为什么渗碳层要1.8---2.2，而余量要留0.5毫米，这不就是渗碳硬化层都磨掉了吗？？

沧海一声笑 · 发表于 2014-4-10 19:28:37

cnszgong 发表于 2014-4-10 19:22
问一下这个1.8～2.2是指有效硬化层层还是？

我的理解是渗碳层

cnszgong · 发表于 2014-4-10 19:41:33

沧海一声笑发表于 2014-4-10 19:28
我的理解是渗碳层

可能是的。

cnszgong · 发表于 2014-4-10 19:44:51

如果是指有效硬化层1.1mm 的话，甚至可以不要扩散阶段了，直接把降温均温阶段做为扩散阶段。

cnszgong · 发表于 2014-4-10 20:07:28

沧海一声笑发表于 2014-4-10 19:28
我又感觉楼主的这个渗碳技术要求不靠谱，4模数的齿轮为什么渗碳层要1.8---2.2，而余量要留0.5毫米，这不就 ...

曾经挽救的这个材料的齿轮，渗碳淬火后出现了一种奇怪的现象，渗碳淬火加工结束后整体尺寸缩小了，也就是说：内孔涨大了、而齿外圆缩小了。

taofans · 发表于 2014-4-10 20:16:36

cnszgong 发表于 2014-4-10 19:22
问一下这个1.8～2.2是指有效硬化层层还是？

有效硬化层不低于1.1毫米，但是他留了0.6毫米的磨量，所以我需要将有效硬化层做到不低于1.8毫米，渗碳层要超过2.0毫米！

taofans · 发表于 2014-4-10 20:19:17

沧海一声笑发表于 2014-4-10 19:28
我又感觉楼主的这个渗碳技术要求不靠谱，4模数的齿轮为什么渗碳层要1.8---2.2，而余量要留0.5毫米，这不就 ...

有效硬化层不低于1.1毫米，但是机加工单边留了0.6毫米的余量，让我不得不增加渗碳层，所以我要求我的有效硬化层不低于1.8毫米，渗碳层不低于2.0毫米！

taofans · 发表于 2014-4-10 20:19:55

本帖最后由 taofans 于 2014-4-10 20:21 编辑

沧海一声笑发表于 2014-4-10 19:28
我的理解是渗碳层

关键是余量留的太多了！ 0.6毫米的磨量！

沧海一声笑 · 发表于 2014-4-10 20:33:21

taofans 发表于 2014-4-10 20:19
关键是余量留的太多了！ 0.6毫米的磨量！

是淬不硬还是变形大呀？？

hnhxslr · 发表于 2014-4-11 11:47:12

taofans 发表于 2014-4-10 18:59
我给你看看工艺！

时间偏短，扩散碳势0.8足够，均温90不知道为什么，其它还可以

孤鸿踏雪 · 发表于 2014-4-11 14:10:08

taofans 发表于 2014-4-10 18:19
余量是机械加工的事，关键是预冷到830度保温90分钟淬火后的硬度能符合58~62吗？ ...

这个会有什么问题吗？

那不叫预冷到830°C保温，应该称之为随炉降温至830°C均温90分钟后淬火。90分钟足够了

孤鸿踏雪 · 发表于 2014-4-11 14:12:00

沧海一声笑发表于 2014-4-10 19:19
我觉得整个渗碳工艺时间偏短，要达到1.8---2.2的渗碳层起码要20个小时吧？另外，最后的保温时间要90分钟， ...

长一点应该没有坏处

孤鸿踏雪 · 发表于 2014-4-11 14:13:48

沧海一声笑发表于 2014-4-10 19:28
我又感觉楼主的这个渗碳技术要求不靠谱，4模数的齿轮为什么渗碳层要1.8---2.2，而余量要留0.5毫米，这不就 ...

就这个问题，楼主和我有过单独交流，我估计是因为考虑变形太大，留磨量太小，会导致磨不全

孤鸿踏雪 · 发表于 2014-4-11 14:14:04

沧海一声笑发表于 2014-4-10 19:28
我又感觉楼主的这个渗碳技术要求不靠谱，4模数的齿轮为什么渗碳层要1.8---2.2，而余量要留0.5毫米，这不就 ...

就这个问题，楼主和我有过单独交流，我估计是因为考虑变形太大，留磨量太小，会导致磨不全

孤鸿踏雪 · 发表于 2014-4-11 14:14:25

沧海一声笑发表于 2014-4-10 19:28
我的理解是渗碳层

是有效硬化层。

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