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朋友公司近期齿圈压淬失圆较多

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发表于 2014-6-21 11:49:33 | 显示全部楼层 |阅读模式
本帖最后由 shlcy 于 2014-6-25 17:07 编辑

外圆约270、小径230、高度70、齿数66的内齿圈,材料为兴澄钢厂17CrMnBHZ高档汽车齿轮用钢(即ZF7B)
工艺流程为:粗车——爱协林多用炉调质(淬火880;回火680)——精车+插齿——爱协林多用炉渗碳(强渗900;扩散870;缓冷室冷却)——转底炉二次加热(850度40分钟)、专用压床压淬(油温70),原来失圆比例10%。

近期热处理工艺没有没有任何变更,失圆比例达80%以上!技术要求<0.082,现在大多数在0.10-0.30。

请大家帮助分析有哪些原因导致小径失圆比例异常高?

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发表于 2014-6-21 12:12:59 | 显示全部楼层
失圆是什么意思呢?有多大的变形量呢?
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 楼主| 发表于 2014-6-21 12:58:52 | 显示全部楼层
本帖最后由 shlcy 于 2014-7-6 06:05 编辑
shaod 发表于 2014-6-21 12:12
失圆是什么意思呢?有多大的变形量呢?

就是通常所说的跳动,热后小径在229.60-229.90左右,即跳动最大达0.30!(技术要求<0.081)。
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发表于 2014-6-21 13:16:32 | 显示全部楼层
原材料的带状组织是否超级?
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 楼主| 发表于 2014-6-21 13:19:14 | 显示全部楼层
qingchuan65 发表于 2014-6-21 13:16
原材料的带状组织是否超级?

带状组织符合技术要求在1-2 级
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发表于 2014-6-21 13:31:46 | 显示全部楼层
问题多半是出在压床的调整上。
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 楼主| 发表于 2014-6-21 13:50:47 | 显示全部楼层
上下模外圆、平面度、垂直度三座标检查正常
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发表于 2014-6-21 14:16:59 | 显示全部楼层
          孤以为材料原因是主要的!我很负责任地推荐大家看看霜月专家的这个53贴http://www.rclbbs.com/forum.php? ... 9&fromuid=31405

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 楼主| 发表于 2014-6-21 15:13:44 | 显示全部楼层
孤鸿踏雪 发表于 2014-6-21 14:16
孤以为材料原因是主要的!我很负责任地推荐大家看看霜月专家的这个53贴http://www.rclbbs.com/fo ...

该帖我多次拜读过,我基本持同样观点。该公司热处理采取大量改进措施,收效甚微,领导还咬定材料没有问题、加工没有问题。
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 楼主| 发表于 2014-6-21 15:41:38 | 显示全部楼层
即使增加了半精车后去应力退火、渗碳后去应力退火也没有改善。
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发表于 2014-6-21 16:21:43 | 显示全部楼层
本帖最后由 tom 于 2014-6-21 16:28 编辑

1模具对正与否
2材料偏析
3淬火油的问题(可能性较小)
4渗碳引起的变形
5没有想到的问题
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发表于 2014-6-21 18:18:36 | 显示全部楼层
转底炉二次加热前的尺寸检查过没有?
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发表于 2014-6-21 18:19:59 | 显示全部楼层
详细的介绍一下吧,有兴趣帮你改进,这些天闲的蛋有点儿疼。
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发表于 2014-6-21 19:43:55 | 显示全部楼层
20CrMnTi的材质就是不用压淬也木有这么夸张吧内孔圆度椭圆,如果淬火方式没有的问题,那么很大的因素在除原材料的问题。
平安是幸,知足是福,清心是禄,寡欲是寿。
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 楼主| 发表于 2014-6-21 20:01:14 | 显示全部楼层
沧海一声笑 发表于 2014-6-21 19:43
20CrMnTi的材质就是不用压淬也木有这么夸张吧内孔圆度椭圆,如果淬火方式没有的问题,那么很大的因素在除 ...

全套爱协林的多用炉、转底炉、淬火压床、定制模具
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 楼主| 发表于 2014-6-21 20:05:26 | 显示全部楼层
搬运工 发表于 2014-6-21 18:18
转底炉二次加热前的尺寸检查过没有?

渗碳后压淬前在0.30左右,与前期差不多。
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发表于 2014-6-21 20:27:02 | 显示全部楼层
shlcy 发表于 2014-6-21 20:05
渗碳后压淬前在0.30左右,与前期差不多。

我多次遇到过这样的情况:
两个不同钢管厂生产的相同规格的管材,经车削加工后,椭圆度有明显的不同。
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发表于 2014-6-21 20:39:01 | 显示全部楼层
不知道前辈那里是什么压床,我们的齿圈昨天调试成功了,椭圆度,锥度都控制在了10s之内了,最好的产品椭圆度,锥度只有1s
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发表于 2014-6-21 20:45:54 | 显示全部楼层
shlcy 发表于 2014-6-21 20:01
全套爱协林的多用炉、转底炉、淬火压床、定制模具

请lz检查下你的压床模具是否有问题?模具安装过程中是否有脏物在模具间
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发表于 2014-6-21 20:46:56 | 显示全部楼层
不用二次加热淬火不行么?
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发表于 2014-6-21 20:47:53 | 显示全部楼层
为何采用如此高的二次加热温度?还有就是压床淬火油温度怎么这么高?
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 楼主| 发表于 2014-6-21 21:00:02 | 显示全部楼层
搬运工 发表于 2014-6-21 20:46
不用二次加热淬火不行么?

爱协林多用炉渗碳(冷却)---转底炉加热(压淬)是沿袭工艺。
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发表于 2014-6-21 21:01:47 | 显示全部楼层
shlcy 发表于 2014-6-21 21:00
爱协林多用炉渗碳(冷却)---转底炉加热(压淬)是沿袭工艺。

这个是否要具体问题具体对待?
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 楼主| 发表于 2014-6-21 21:04:45 | 显示全部楼层
小朱 发表于 2014-6-21 20:47
为何采用如此高的二次加热温度?还有就是压床淬火油温度怎么这么高?

二次加热温度、油温都是前期正常生产工艺,合格率也较高。模具检查多次正常。
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发表于 2014-6-21 21:24:02 | 显示全部楼层
shlcy 发表于 2014-6-21 21:04
二次加热温度、油温都是前期正常生产工艺,合格率也较高。模具检查多次正常。 ...

热后小径在229.60-229.90左右。

以前热后小径是多少?
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 楼主| 发表于 2014-6-21 21:25:26 | 显示全部楼层
搬运工 发表于 2014-6-21 21:01
这个是否要具体问题具体对待?

现在要复原工艺达到原来的合格率都望尘莫及,取消二次加热直接压淬应该是"工艺倒退甚至是自寻死路",况且设备工艺路线也不允许。
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 楼主| 发表于 2014-6-21 21:46:30 | 显示全部楼层
搬运工 发表于 2014-6-21 21:24
热后小径在229.60-229.90左右。

以前热后小径是多少?

前期小径在229.70-229.80
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发表于 2014-6-21 22:24:36 | 显示全部楼层
建议这批产品将淬火温度降至830°C,油温提高到90°C试一下。
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 楼主| 发表于 2014-6-21 22:36:22 | 显示全部楼层
霜月 发表于 2014-6-21 22:24
建议这批产品将淬火温度降至830°C,油温提高到90°C试一下。

试验过加热835度和油温80效果不明显。
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发表于 2014-6-22 08:17:42 | 显示全部楼层
shlcy 发表于 2014-6-21 22:36
试验过加热835度和油温80效果不明显。

看来压淬也不万能
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发表于 2014-6-22 20:40:31 | 显示全部楼层
搬运工 发表于 2014-6-21 20:46
不用二次加热淬火不行么?

齿圈类渗碳后直接淬火?不知道该如何控制变形量
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发表于 2014-6-23 10:35:19 | 显示全部楼层
材料有改变,或者预先热处理不充分,亦或是炉子测温系统有故障了?
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发表于 2014-6-23 10:42:48 | 显示全部楼层
看看冷却淬火过程是否存在问题!
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发表于 2014-6-23 16:01:57 | 显示全部楼层
粗车——爱协林多用炉调质(淬火880;回火680)——精车+插齿——爱协林多用炉渗碳(强渗900;扩散870;缓冷室冷却)——转底炉二次加热(850度40分钟)、专用压床压淬(油温70).
能不能调质(淬火880;回火680)这个阶段的880度前加一段高于渗碳温度的均温段?
现在站在什么地方不重要,重要的是你往什么方向移动。
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发表于 2014-6-23 16:05:59 | 显示全部楼层
搬运工 发表于 2014-6-21 20:46
不用二次加热淬火不行么?

这个不一定的,不同规格和形状的齿圈适合工艺,有些零件采用二次加热淬火(压淬)比较好。而有些只适合渗碳后直接淬火。
两种工艺的出发点都是为减小零件变形考虑的。
现在站在什么地方不重要,重要的是你往什么方向移动。
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 楼主| 发表于 2014-6-23 17:10:44 | 显示全部楼层
霜月 发表于 2014-6-21 22:24
建议这批产品将淬火温度降至830°C,油温提高到90°C试一下。

胡工,你好!
今天再次试验了两只齿圈,工艺为“830°C,油温90°C”,失圆分别是0.097、0.125

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还是没有达到图纸要求  发表于 2014-7-5 22:40
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 楼主| 发表于 2014-6-23 17:30:21 | 显示全部楼层
cnszgong 发表于 2014-6-23 16:01
粗车——爱协林多用炉调质(淬火880;回火680)——精车+插齿——爱协林多用炉渗碳(强渗900;扩散870;缓 ...

“调质(淬火880;回火680)这个阶段的880度前加一段高于渗碳温度的均温段?”
这个建议可以考虑!
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发表于 2014-6-23 17:54:57 | 显示全部楼层
shlcy 发表于 2014-6-23 17:30
“调质(淬火880;回火680)这个阶段的880度前加一段高于渗碳温度的均温段?”
这个建议可以考虑! ...

个人观点,这样可以改善由于原材料缺陷带来的变形。
现在站在什么地方不重要,重要的是你往什么方向移动。
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 楼主| 发表于 2014-6-23 18:02:53 | 显示全部楼层
cnszgong 发表于 2014-6-23 17:54
个人观点,这样可以改善由于原材料缺陷带来的变形。

也许有道理。
该公司领导怎么也不同意“同批材料”前后合格率悬殊这么大,总认为热处理出了问题。
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发表于 2014-6-23 18:13:02 | 显示全部楼层
shlcy 发表于 2014-6-23 18:02
也许有道理。
该公司领导怎么也不同意“同批材料”前后合格率悬殊这么大,总认为热处理出了问题。 ...

同一批是指同炉号冶炼出的钢材还是同一批采购的(能否确定材料是同一炉冶炼的?)。
如果有报废的件可以切一个看看。
现在站在什么地方不重要,重要的是你往什么方向移动。
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 楼主| 发表于 2014-6-23 18:28:45 | 显示全部楼层
本帖最后由 shlcy 于 2014-6-23 18:38 编辑
cnszgong 发表于 2014-6-23 18:13
同一批是指同炉号冶炼出的钢材还是同一批采购的(能否确定材料是同一炉冶炼的?)。
如果有报废的件可以 ...

同一批采购的,都已加工至半成品,不能确定材料是否同一炉冶炼的。
关键是短短几个月内只生产了数百件:现在合格率不到20%,前期合格率80%!
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发表于 2014-6-27 15:24:26 | 显示全部楼层
先用三坐标或者圆度仪来测,变形大的零件,是否在圆度上有一致的规律性,就是是否在同一位置大,或者同一位置小。
如果有上述现象,基本可判定是压模问题,这个问题并不一定是压模尺寸问题,可以是某一块涨芯在淬火时没有能胀大到合适位置,也很可能是弹簧问题,或者涨芯运动受阻问题,或者受力不均匀问题。
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 楼主| 发表于 2014-6-27 17:01:52 | 显示全部楼层
本帖最后由 shlcy 于 2014-6-27 17:14 编辑
aaron01 发表于 2014-6-27 15:24
先用三坐标或者圆度仪来测,变形大的零件,是否在圆度上有一致的规律性,就是是否在同一位置大,或者同一位 ...


1、据了解齿圈无位向、66个齿无先后序,所以无法用三坐标检测验证是否同一位置椭圆度大或小。
2、下模是固定芯轴,非涨芯。连续生产变形没有规律,或大或小波动大。
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发表于 2014-6-27 17:14:43 | 显示全部楼层
shlcy 发表于 2014-6-27 17:01
1、据了解齿圈无位向、66个齿无先后序,所以无法用三坐标检测验证是否同一位置椭圆度大或小。
2、下模是 ...

兴澄的ZF7B材料很容易出现混晶现象的,有没有在调质态或者压淬前发现过混晶?
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 楼主| 发表于 2014-6-27 17:16:42 | 显示全部楼层
aaron01 发表于 2014-6-27 17:14
兴澄的ZF7B材料很容易出现混晶现象的,有没有在调质态或者压淬前发现过混晶?
...

哦,这个估计他们倒没有仔细做过。感谢提醒!
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发表于 2014-6-27 17:20:33 | 显示全部楼层
shlcy 发表于 2014-6-27 17:16
哦,这个估计他们倒没有仔细做过。感谢提醒!

兴澄的ZF7B材料,渗碳直接淬火后的混晶现象: 未命名.JPG

能付出爱心就是福,能消除烦恼就是慧。
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 楼主| 发表于 2014-6-27 18:20:28 | 显示全部楼层
1、昨天试验生产了13只(前面热模另外加4只废件),检验结果前8只失圆大,后5只中3只合格。
2、今天前面用12只废件热模后,连续生产了8只竟然只有1只在0.07,但也是螺旋线不合格,8只全部报废。
为成功找方法,不为失败找借口。
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发表于 2014-7-1 16:48:49 | 显示全部楼层
事情有了新的进展,今天拿到刘工的样后,做了下分析,本来是想看看渗碳渗得情况如何的,结果有了些另类发现:
25倍齿面:
25X.jpg

50X,近齿顶部位
50X.jpg

100X, 近齿顶部位
100X.jpg

400X,这个到底是什么东东?
400X.jpg
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发表于 2014-7-1 16:56:59 | 显示全部楼层
发现以上情况后,将试样重新抛光:
这个照片对应着上帖的缺陷。
core-400x.jpg
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发表于 2014-7-1 16:59:03 | 显示全部楼层
本帖最后由 aaron01 于 2014-7-1 17:06 编辑

在其他地方发现的,应该是一个黑洞,在其周围有很多氧化物类夹杂:
100X:
未腐蚀-100x.jpg

200X
未腐蚀-200x.jpg

400X
未腐蚀-400x.jpg
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