为什么高浓度渗碳渐渐被遗忘？

见仁见智

     先参见http://www.rclhome.net/forum.php ... &tid=18794#lastpost。GCr15钢渗碳和合金渗碳钢的高浓度渗碳（亦称过剩渗碳）本是一项先进技术，耐磨性突出，接触疲劳性也好。在上世纪70年代，国内研究成功，当时有一定程度的推广，被一些产品的零件纳入应用。

     近年来，很少看到这项技术的发展情况和应用方面的报道，好像被热处理工作者遗忘了。能够想到的原因：

     一是碳势可控技术的兴起，实现了无过剩碳化物渗碳层这一技术要求，使得许多零件（大路货）渗碳和碳氮共渗处理后直接淬火，可以不再磨削加工，或经过喷丸处理即为成品，并适合于大批量生产。虽然不是质量一流，但生产成本较低，产品性价比高。

     二是，高浓度渗碳，工艺较为繁杂，又受钢牌号限制，零件生产成本比较高昂；再者质量过于太好，订货量会下降，不符合企业利益最大化。而今，除了某些特定需要的产品以外，没有人再对这项技术感兴趣。资本的本性是趋利而动，花钱费力讨好不落好，市场并不领情。

     是金子总会发光。机械产品升级的时代即将来到，这项技术或许会重新登上舞台，得到深入研究和向前发展的机会？

吉祥如意

跟着老师喊：
三、在外资企业和国外标准的影响下，对工件表面碳浓度有严格控制。国内的一些标准也限制其发展的范围。{:soso__3110130392203091378_3:}

搬运工

歪嘴和尚也多啊。

孤鸿踏雪

         这几天出差在包头，听到这么一个故事。某经销商经营某种设备备件——轴，这个轴是我的一位学长给经销商提供的，经销商的某一固定客户每年要6支，所以，前些年我的学长在中国兵器447厂找了一点材料，当时不知道什么材料，就调调质，做成后再进行氮化处理，结果，过了两年，也不见经销商再向他要货，就误以为经销商找到了新的供应者，于是打电话询问那位经销商，经销商接到电话很恼火：你他妈的咋搞的？做了六支，已经两年了，人家只用坏了一支，现在第二支还在用，你把我的财路都断了。。。。

hongqk

孤鸿踏雪 发表于 2015-12-17 15:59
这几天出差在包头，听到这么一个故事。某经销商经营某种设备备件——轴，这个轴是我的一位学长给 ...

断了人家的财路，这是我国做热处理的悲哀吗？

zhouguanglin

呵呵，因为材料太好，加上热处理恰当，寿命自然长。从使用的角度上看，当然是好事。但从经销者角度看，是坏事。类似的故事，还有：如何让牙膏生产企业销售更多？----最佳答案就是把牙膏口做大一些...

腊月寒沫

孤鸿踏雪 发表于 2015-12-17 15:59
这几天出差在包头，听到这么一个故事。某经销商经营某种设备备件——轴，这个轴是我的一位学长给 ...

不由得想起建筑不要太好，反正70年产权。一个地震倒一片。究其原因地震是百年一遇，超过设计标准

霜月

高浓度渗碳的关键是要控制碳化物的形态和分布，感觉工艺很复杂，成本高，这可能是没有推广开的原因吧。

cnszgong

霜月 发表于 2015-12-18 20:53
高浓度渗碳的关键是要控制碳化物的形态和分布，感觉工艺很复杂，成本高，这可能是没有推广开的原因吧。 ...

是的，而且原材料本身对碳化物的形态和分布影响还是蛮大的。

秦时明月

高浓度渗碳，据说北京一家做，而且是用在出口风电产品上。

草原的风

为什么要高浓度渗碳？既然38度、42度的酒卖的那么好，谁还生产65度、72度的老白干啊？

草原的风

多掺点水啥都有了。

搬运工

草原的风 发表于 2015-12-20 15:40
为什么要高浓度渗碳？既然38度、42度的酒卖的那么好，谁还生产65度、72度的老白干啊？ ...

一桌人可能能喝8瓶42度的，喝3瓶72度的就都倒了，是这个理？

gearM

北京一家应该是河北三河“FuHao”吧？据称是高温渗碳，还不是高浓度渗碳，宣传的很好，但好像也是昙花一现。终端客户应该是“Rexroth”风电关闭了吧。还有一家风电是Sany，热处理是潘院士在指导，应该不会采用高浓度渗碳。

cnszgong

      高浓度渗碳工艺，与传统工艺在完全奥氏体区（温度在900~950℃，渗碳后表面碳质量分数为0.85%~1.05%）进行渗碳不同，它是在Ac1～Accm之间的不均匀奥氏体状态下进行，其渗层表面碳浓度可高达2%～4%。其结果可获得细小颗粒碳化物均匀、弥散分布的渗层。其渗碳温度降至800℃～860℃温度范围，可实现一般钢材渗碳后直接淬火；由于高浓度渗碳层含有很高数量（20%～50%）的弥散分布的碳化物，故显示出比普通渗碳更优异的耐磨性、耐蚀性，更高的接触与弯曲疲劳强度，较高的冲击韧度、较低的脆性及较好的回火稳定性。该工艺还具有适用性广、对设备无特殊要求等优点，具有较高的经济效益和实用价值。
而FUHAO完全是不同的套路：

zeshi

孤鸿踏雪 发表于 2015-12-17 15:59
这几天出差在包头，听到这么一个故事。某经销商经营某种设备备件——轴，这个轴是我的一位学长给 ...

不知道自己的产品有多好，就便宜卖给人家，如果一根顶一百根，你就将价钱提高50倍都可以的。

zeshi

霜月 发表于 2015-12-18 20:53
高浓度渗碳的关键是要控制碳化物的形态和分布，感觉工艺很复杂，成本高，这可能是没有推广开的原因吧。 ...

碳化物多，会断齿，当时是没有疲劳断裂的说法的。

cnszgong

zeshi 发表于 2015-12-21 16:52
碳化物多，会断齿，当时是没有疲劳断裂的说法的。

接触疲劳强度。

zeshi

cnszgong 发表于 2015-12-20 21:55
高浓度渗碳工艺，与传统工艺在完全奥氏体区（温度在900~950℃，渗碳后表面碳质量分数为0.85%~1.05%） ...

高温变形会很大，不符合现在的小变形要求。

cnszgong

zeshi 发表于 2015-12-21 16:55
高温变形会很大，不符合现在的小变形要求。

另外：‘渗碳后表面碳质量分数为0.85%~1.05%）’也不是绝对的，所有材料都要求达到渗碳后表面碳质量分数0.85%~1.05%。有些低碳高合金钢如果渗碳后表面碳质量分数0.85%~1.05%，那么渗碳就失败了。

zeshi

如果能够用高浓度渗碳代替硬氮化就好了。因为硬氮化需要很长时间。在很短的时间内将表层变为较薄的接近渗氮硬度就可以有广阔的市场了。

孤鸿踏雪

zeshi 发表于 2015-12-21 16:50
不知道自己的产品有多好，就便宜卖给人家，如果一根顶一百根，你就将价钱提高50倍都可以的。 ...

是的，看来我的学长和那个经销商都很愚蠢啊

孤鸿踏雪

zeshi 发表于 2015-12-21 17:11
如果能够用高浓度渗碳代替硬氮化就好了。因为硬氮化需要很长时间。在很短的时间内将表层变为较薄的接近渗氮 ...

         请记住，渗碳和渗氮应该是“各领风骚数百年”，可以说，二者在很多领域是无法相互替代的

见仁见智

zeshi 发表于 2015-12-21 17:11
如果能够用高浓度渗碳代替硬氮化就好了。因为硬氮化需要很长时间。在很短的时间内将表层变为较薄的接近渗氮 ...

    高浓度渗碳（含碳氮共渗）在使用性能上，应当能够敌渗氮，然而渗碳-淬火时畸变要大，后面需要精加工，而渗氮后往往是成品；切不要误会，尽管把渗氮层的性能和优点说的如何如何好，在重载荷高接触疲劳、高应力疲劳，或允许较大的磨损量等条件下，渗氮并不能替代常规的渗碳-淬火。各有各的应用场合，两类化学热处理互为补充，却不能完全相互替代

zeshi

问题是要瞄准市场的需要，目前还有那些典型零件需要高浓度渗碳这样的处理？