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真空炉渗碳后气淬,为什么在同一个视场下,马氏体针颜...

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发表于 2016-11-21 18:39:52 | 显示全部楼层 |阅读模式
如图所示,有些马氏体针很容易被腐蚀成黑色,而有些则”隐”在残余奥氏体里面,如果潜腐蚀还不容易观察到

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 楼主| 发表于 2016-11-21 18:41:03 | 显示全部楼层
家里的大牛们,帮忙分析分析,指点一下
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发表于 2016-11-21 19:03:52 | 显示全部楼层
硬度检测了吗?HRC多少?
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 楼主| 发表于 2016-11-21 19:20:28 | 显示全部楼层
清淡 发表于 2016-11-21 19:03
硬度检测了吗?HRC多少?

齿面至0.05mm处硬度基本在690-710HV1之间,我们初步判断是马氏体+残余奥氏体组织,但有些马氏体“隐”在白色残余奥氏体里面,很难被腐蚀出来,不知怎么解释
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发表于 2016-11-22 07:50:19 | 显示全部楼层
是不是回火不充分,淬火马氏体比回火马氏体难浸蚀
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 楼主| 发表于 2016-11-22 07:54:44 | 显示全部楼层
阳极君 发表于 2016-11-22 07:50
是不是回火不充分,淬火马氏体比回火马氏体难浸蚀

回火应该比较充分了,240分钟,齿轮模数不大的2.5左右
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发表于 2016-11-22 09:41:05 | 显示全部楼层
这是1000x 的图片,不是500x 吧
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 楼主| 发表于 2016-11-22 09:47:43 | 显示全部楼层
simida 发表于 2016-11-22 09:41
这是1000x 的图片,不是500x 吧

500倍,标尺用的是10um的
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发表于 2016-11-22 10:02:30 | 显示全部楼层
michealyong 发表于 2016-11-21 19:20
齿面至0.05mm处硬度基本在690-710HV1之间,我们初步判断是马氏体+残余奥氏体组织,但有些马氏体“隐”在 ...

渗碳降温淬火的?
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发表于 2016-11-22 10:03:10 | 显示全部楼层
michealyong 发表于 2016-11-21 19:20
齿面至0.05mm处硬度基本在690-710HV1之间,我们初步判断是马氏体+残余奥氏体组织,但有些马氏体“隐”在 ...

可能是奥氏体粗大,奥氏体内含碳量过高,淬火后残奥较多。
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 楼主| 发表于 2016-11-22 10:21:45 | 显示全部楼层
清淡 发表于 2016-11-22 10:02
渗碳降温淬火的?

没降温,930度完成渗碳、淬火
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发表于 2016-11-22 10:23:44 | 显示全部楼层
猜测是腐蚀产物薄膜干涉的结果   马氏体中脊与平面的角度正好符合相应的薄膜干涉
人之心胸,多欲则窄,寡欲则宽。
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 楼主| 发表于 2016-11-22 10:25:17 | 显示全部楼层
清淡 发表于 2016-11-22 10:03
可能是奥氏体粗大,奥氏体内含碳量过高,淬火后残奥较多。

清淡老师,我个人有个很奇怪的想法,就是“隐”在残余奥氏体里面的马氏体,是最后完成转变的,由于转变力度(过冷度)的原因,我们的淬火速度为了保证零件的变形,是比较慢的,据此猜测:转变到一半就停止了,其实是半马半奥的组织,所以较难腐蚀
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发表于 2016-11-22 10:44:02 | 显示全部楼层
用两种办法试试:1.提高回火温度到180-190℃试试;2.腐蚀再深一点看看。
回来了,好久不回家了
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发表于 2016-11-22 10:53:35 | 显示全部楼层
michealyong 发表于 2016-11-22 10:25
清淡老师,我个人有个很奇怪的想法,就是“隐”在残余奥氏体里面的马氏体,是最后完成转变的,由于转变力 ...

书本上介绍的残奥产生,是因为之前转变的马氏体产生变形阻力对剩余转变产生了阻力,让之后的残奥难于转变,最终保留到了室温。
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发表于 2016-11-22 11:01:21 | 显示全部楼层
930度浅层渗碳,然后930度气淬晶粒好像大了点。
现在站在什么地方不重要,重要的是你往什么方向移动。
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 楼主| 发表于 2016-11-22 11:20:34 | 显示全部楼层
清淡 发表于 2016-11-22 10:53
书本上介绍的残奥产生,是因为之前转变的马氏体产生变形阻力对剩余转变产生了阻力,让之后的残奥难于转变 ...

今天想做个试验,把那个试样去做深冷处理,再看看金相组织
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 楼主| 发表于 2016-11-22 11:21:27 | 显示全部楼层
cnszgong 发表于 2016-11-22 11:01
930度浅层渗碳,然后930度气淬晶粒好像大了点。

组织由于残余奥氏体多了,看上去是有点粗大,但晶粒应该没有明显长大
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发表于 2016-11-22 12:03:15 来自手机 | 显示全部楼层
马氏体针有长短粗细,还有位相的不同。
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发表于 2016-11-22 12:04:23 来自手机 | 显示全部楼层
还有抗回火能力的差别。
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发表于 2016-11-22 12:04:25 来自手机 | 显示全部楼层
还有抗回火能力的差别。

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  发表于 2016-11-22 19:53
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发表于 2016-11-22 12:52:22 | 显示全部楼层
本人认为组织组成:
下贝氏体+马氏体+残留奥氏体+碳化物。
热处理之家,我爱我家
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发表于 2016-11-22 12:52:56 | 显示全部楼层
搬运工 发表于 2016-11-22 12:04
还有抗回火能力的差别。

看看上面我的回复是否准确?
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发表于 2016-11-22 13:03:43 | 显示全部楼层
Wangqinghua196 发表于 2016-11-22 12:52
看看上面我的回复是否准确?

通常情况下,深色的针状是下贝,浅色的针状是马氏体。
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 楼主| 发表于 2016-11-22 14:41:19 | 显示全部楼层
Wangqinghua196 发表于 2016-11-22 12:52
本人认为组织组成:
下贝氏体+马氏体+残留奥氏体+碳化物。

王工,碳化物应该不明显吧
永不言败,是成功者的最佳品格。
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发表于 2016-11-22 15:24:26 | 显示全部楼层
michealyong 发表于 2016-11-22 10:21
没降温,930度完成渗碳、淬火

请教大侠,为什么真空渗碳不需要降温可以直接淬火?
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发表于 2016-11-22 15:41:40 | 显示全部楼层
lsl 发表于 2016-11-22 15:24
请教大侠,为什么真空渗碳不需要降温可以直接淬火?

主要是提高效率
在淬火的时候控制可能会比较复杂,希望楼主分享一下淬火参数
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发表于 2016-11-22 15:42:52 | 显示全部楼层
michealyong 发表于 2016-11-22 14:41
王工,碳化物应该不明显吧

碳化物的控制很不错
淬火的时候控制可能会比较复杂,希望楼主分享一下淬火参数
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发表于 2016-11-22 15:46:10 | 显示全部楼层
michealyong 发表于 2016-11-22 14:41
王工,碳化物应该不明显吧

用“极少”这个词比较好!
热处理之家,我爱我家
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发表于 2016-11-22 16:12:09 | 显示全部楼层
Adam 发表于 2016-11-22 15:41
主要是提高效率
在淬火的时候控制可能会比较复杂,希望楼主分享一下淬火参数 ...

如果说是油淬的话,是不是需要降温。
我可不可以这样理解,也就是说气淬时可以通过气体压力流速等控制零件变形,而不需要再通过像油淬那样靠预冷降温来解决零件变形。从而也提高了生产效率。
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发表于 2016-11-22 16:17:55 | 显示全部楼层
Adam 发表于 2016-11-22 15:42
碳化物的控制很不错
淬火的时候控制可能会比较复杂,希望楼主分享一下淬火参数 ...

据资料所说真空渗碳可以使用930-980,难道950以上使用在真空下就不会晶粒长大?
  930淬火后表面残奥和马氏体级别和心部组织级别怎么样?
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发表于 2016-11-22 16:40:25 | 显示全部楼层
lsl 发表于 2016-11-22 16:17
据资料所说真空渗碳可以使用930-980,难道950以上使用在真空下就不会晶粒长大?
  930淬火后表面残奥和马 ...

对于常规材料来说、真空浅层渗碳,在930-980保温的时间也短,所以晶粒来不及长大。
现在站在什么地方不重要,重要的是你往什么方向移动。
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发表于 2016-11-22 16:42:29 | 显示全部楼层
lsl 发表于 2016-11-22 16:17
据资料所说真空渗碳可以使用930-980,难道950以上使用在真空下就不会晶粒长大?
  930淬火后表面残奥和马 ...

1.直接淬火肯定是为了提高效率,这点毋庸置疑
2.晶粒度方面 一方面可以通过材料控制,另外一方面真空渗碳时间较短  
  日本有的工艺990°C渗碳,金相也是可以控制的
3.直接淬火相对难控制的确实是金相和变形  还有是芯部硬度(目前在这方面一些厂家数据还是不多,试制会走一些弯路也是正常的),所以在淬火参数上还是相对比较复杂的,可能会比普通的降温淬火调整的幅度要大的多
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发表于 2016-11-22 16:49:26 | 显示全部楼层
cnszgong 发表于 2016-11-22 16:40
对于常规材料来说、真空浅层渗碳,在930-980保温的时间也短,所以晶粒来不及长大。 ...

也就是说真空渗碳实现不了深层渗碳?
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发表于 2016-11-22 16:50:54 | 显示全部楼层
Adam 发表于 2016-11-22 16:42
1.直接淬火肯定是为了提高效率,这点毋庸置疑
2.晶粒度方面 一方面可以通过材料控制,另外一方面真空渗碳 ...

多谢大侠
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发表于 2016-11-22 16:59:34 | 显示全部楼层
lsl 发表于 2016-11-22 16:49
也就是说真空渗碳实现不了深层渗碳?

不是,真空渗碳做深层渗碳也很多,但是通常不会长时间980度高温下一次长时间保温的。
现在站在什么地方不重要,重要的是你往什么方向移动。
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[LV.10]以坛为家III

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发表于 2016-11-22 17:08:57 | 显示全部楼层
lsl 发表于 2016-11-22 15:24
请教大侠,为什么真空渗碳不需要降温可以直接淬火?

为什么渗碳一定要降温淬火?
能付出爱心就是福,能消除烦恼就是慧。
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发表于 2016-11-22 17:16:08 | 显示全部楼层

http://www.rclhome.net/forum.php ... highlight=晶粒度
这个帖子的案例,我估计其给出的渗碳工艺和实际产品的渗碳加工不符合。
按其940度,渗碳时间45小时,是达不到其有效硬化层深的。
现在站在什么地方不重要,重要的是你往什么方向移动。
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发表于 2016-11-22 17:45:15 来自手机 | 显示全部楼层
michealyong 发表于 2016-11-22 10:21
没降温,930度完成渗碳、淬火

930度淬火,这是什么材料啊?
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 楼主| 发表于 2016-11-23 07:51:39 | 显示全部楼层
lsl 发表于 2016-11-22 15:24
请教大侠,为什么真空渗碳不需要降温可以直接淬火?

组织相对好控制一点,降温的话,扩散把握不好,就会有块状碳化物析出
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 楼主| 发表于 2016-11-23 07:54:27 | 显示全部楼层
Adam 发表于 2016-11-22 16:42
1.直接淬火肯定是为了提高效率,这点毋庸置疑
2.晶粒度方面 一方面可以通过材料控制,另外一方面真空渗碳 ...

我们的淬火参数:全程氮气5BAR,风机功率前200秒是70%,后面500秒是35%
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发表于 2016-11-23 08:34:13 | 显示全部楼层
michealyong 发表于 2016-11-23 07:54
我们的淬火参数:全程氮气5BAR,风机功率前200秒是70%,后面500秒是35%

谢谢分享,你们如果同一个方向吹的话,全炉的心部硬度差别大吗,比特是最上面一层与最下面一层的差别
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 楼主| 发表于 2016-11-23 09:47:55 | 显示全部楼层
Adam 发表于 2016-11-23 08:34
谢谢分享,你们如果同一个方向吹的话,全炉的心部硬度差别大吗,比特是最上面一层与最下面一层的差别 ...

差别要看零件的结构形状的,一般模数2左右的齿轮,HRC差1-3个单位之间
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发表于 2016-11-23 10:46:10 | 显示全部楼层
cnszgong 发表于 2016-11-22 16:59
不是,真空渗碳做深层渗碳也很多,但是通常不会长时间980度高温下一次长时间保温的。 ...

也就是说也是脉冲式加热,930-980-930-980,也是短时瞬间进行吗?
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发表于 2016-11-23 10:52:07 | 显示全部楼层
michealyong 发表于 2016-11-23 07:51
组织相对好控制一点,降温的话,扩散把握不好,就会有块状碳化物析出

降温的话,是温度不好控制还是富化率不好控制?那如果说是真空930渗碳使用油淬时,需要降温预冷吗?
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 楼主| 发表于 2016-11-23 11:52:49 | 显示全部楼层
lsl 发表于 2016-11-23 10:52
降温的话,是温度不好控制还是富化率不好控制?那如果说是真空930渗碳使用油淬时,需要降温预冷吗? ...

预冷或者不预冷,都可以,没有一个固定答案的,只要做出的产品各项指标合格就可以,温度和富华率都好控制,是组织,如果不降温,组织相对好控制一些
永不言败,是成功者的最佳品格。
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发表于 2016-11-24 10:54:34 | 显示全部楼层
可以做碳氮共渗吗?用的那家炉子方便说一下厂家吗?
智者不锐,慧者不傲,谋者不露,强者不暴。
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 楼主| 发表于 2016-11-24 11:50:58 | 显示全部楼层
毛毛的 发表于 2016-11-24 10:54
可以做碳氮共渗吗?用的那家炉子方便说一下厂家吗?

不可以,只可以做渗碳淬火。
永不言败,是成功者的最佳品格。
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发表于 2016-11-24 14:56:36 | 显示全部楼层
你好,你们真空渗碳炉是用的那一家的,渗碳均有性怎样。
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 楼主| 发表于 2016-11-24 15:10:59 | 显示全部楼层
均匀性和比起多用炉还是差一点的,是欧洲进口的
永不言败,是成功者的最佳品格。
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