又要倒霉了！又要走运了？

aaron01 · 发表于 2013-1-16 16:41:36

看微观组织吧，注意看下非金属夹杂。
另外看下齿根是不是裂纹源，如果是的话，比较下不同零件的齿根粗糙度情况。
这个产品这样裂，有点像模具钢淬透的那种裂法了，有点怪怪的，渗碳件很少有应力那么大的开裂模式。

tom · 发表于 2013-1-16 16:44:40

真是出鬼了，渗碳件分级淬火会淬裂。

tom · 发表于 2013-1-16 16:52:22

淬火之前有没有均热？

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-16 16:57:28

本帖最后由孤鸿踏雪于 2013-1-16 17:03 编辑

tom 发表于 2013-1-16 16:52

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淬火之前有没有均热？

那怎么可能？渗碳结束后随炉降温至820均温40min后淬入热油

tom · 发表于 2013-1-16 17:01:40

孤鸿踏雪发表于 2013-1-16 16:57

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那怎么可能？渗碳结束后随炉降温至820均温30min后淬入热油

看着这零件不小，30分钟会不会少了点？

aaron01 · 发表于 2013-1-16 17:04:35

现在等待显微组织照片喽。
5级残奥，5级马氏体，3级碳化物，似乎表面碳浓度不低啊，
看看齿根地方有没有网状碳化物吧，如果齿根这里加工出问题，出现个尖角，估计会出现网状的。

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-16 17:05:00

tom 发表于 2013-1-16 17:01

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看着这零件不小，30分钟会不会少了点？

抱歉，我们的多用炉是600kg装炉量，三台主炉设定的淬火冷却时间都是40min，一般情况下，这类新品不够炉，都是与其它产品配炉，不会超吨位

歌以咏志 · 发表于 2013-1-16 17:58:10

前面有很多的同行说出了不通的意见，我也说说我的观念大致分以下几点。
1.圆钢锻造的温度偏低。就是在机加工的时候就有了裂纹。（有可能）
2.锻造后没有正火或者强化处理。（锻造应力没有消除，在渗碳的时候应力释放造成开裂）
3.热处理工艺不符合该材料，该材料在渗碳后应该通过高温回火让碳化物析出再淬火。这样马氏体和残余奥氏体就不会那么高。淬火温度应该在790-810之间，淬火后要通过多次回火。有条件的可以深冷处理才可以发掘该材料的潜力。（但现有的工艺不可能造成产品开裂）
4.选料不对，杨工这样的小产品用20CrMnMo或者20CrMnTi就可以了.17CrNiMo6合适用在大型传动机械上的重载部位。
总结认为是原材料缺陷，望各位同行指

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-16 18:00:26

热处理之家发表于 2013-1-16 17:58

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前面有很多的同行说出了不通的意见，我也说说我的观念大致分以下几点。
1.圆钢锻造的温度偏低。就是在机加 ...

锻造是委外加工，正火由我司进行，前面已经讲了，锻坯普通正火后+高温回火

cnszgong · 发表于 2013-1-16 18:21:45

热处理之家发表于 2013-1-16 17:58

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前面有很多的同行说出了不通的意见，我也说说我的观念大致分以下几点。
1.圆钢锻造的温度偏低。就是在机加 ...

关于第三点您可以看看这个金相报告。渗碳后直接淬火+多次低温回火。这种材料只要控制好其表面碳浓度是可以渗碳后直接淬火的。
http://www.rclhome.net/forum.php?mod=viewthread&tid=985

Wangqinghua196 · 发表于 2013-1-16 18:49:18

孤鸿踏雪发表于 2013-1-16 18:00

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锻造是委外加工，正火由我司进行，前面已经讲了，锻坯普通正火后+高温回火 ...

尺寸问题：
太阳轮的坯件先由钢锭碾锻成的￠150mm圆钢再拔长，至直径为￠95mm左右（花键位置）（成品尺寸为￠90.5mm），再将头部镦粗至￠60mm左右（成品尺寸为￠54.75mm）。
就是说开裂部位是直径￠95mm左右喽？

Wangqinghua196 · 发表于 2013-1-16 20:19:24

aaron01 发表于 2013-1-16 16:41

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看微观组织吧，注意看下非金属夹杂。
另外看下齿根是不是裂纹源，如果是的话，比较下不同零件的齿根粗糙度 ...

我来侃一侃：
也就是说：是典型的淬火开裂，或叫延迟开裂！
与材料无关。

所以因为 · 发表于 2013-1-16 21:00:38

孤鸿踏雪发表于 2013-1-16 16:29

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是典型的纵向裂纹，但为什么只裂了3件呢？看剖开后的宏观断口，断裂面也未发现异物 ...

是啊，18个一起做的，为什么只开3个呢？我看材料问题的可能性是存在的。

霜月 · 发表于 2013-1-16 21:10:00

霜月发表于 2013-1-15 22:09

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17CrNiMo6材料的淬火温度可以到870度。

心部铁素体应该是1级。

沧海一声笑 · 发表于 2013-1-16 21:48:53

Wangqinghua196 发表于 2013-1-16 20:19

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我来侃一侃：
也就是说：是典型的淬火开裂，或叫延迟开裂！
与材料无关。 ...

汪工：我们也有类似的裂纹存在，你说的延迟裂纹是什么原因引起？？

aaron01 · 发表于 2013-1-16 23:20:22

我理解延迟裂纹就是表面和心部马氏体相变不同步造成的，尺寸大的零件往往会是在淬火后发生，此时心部才刚刚开始马氏体转变，而表面早已经转变结束。

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-17 10:14:25

Wangqinghua196 发表于 2013-1-16 18:49

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尺寸问题：
太阳轮的坯件先由钢锭碾锻成的￠150mm圆钢再拔长，至直径为￠95mm左右（花键位置）（成品尺寸 ...

是的，是从齿轮大断面的某一齿根处开裂的

所以因为 · 发表于 2013-1-17 11:47:01

我前面在11楼说的“还是要看看裂纹2边是否有氧化现象”是说漏嘴了，应该看看裂纹2边是否有渗C 了？

stigershu · 发表于 2013-1-17 14:43:54

一般渗碳件淬油, 还真的很少见到出现淬火裂纹情况.
不过对于17CrNiMo6这种淬透性较好,碰巧又是大件产品的情况,在热处理加工过程中,还是得小心规避此类问题.
对于图示的产品,宏观上来看裂纹很似淬火裂纹.但我个人认为该产品问题最后还是得在热处理之外查找原因.从你杨工提供的工艺参数来讲,是正常的热处理工艺没有什么异常.我倒是怀疑,是否在裂纹源处有超标脆性夹杂物.

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-17 16:14:58

感谢各位参与分析讨论，现将该炉产品的行星轮（未开裂）、太阳轮（未开裂）和太阳轮开裂件的金相组织传上来，供大家进一步参考分析

aaron01 · 发表于 2013-1-18 08:27:09

请杨工重新检测以下内容：
1，在低倍不腐蚀的条件下，察看开裂件非金属夹杂情况；
2，注意在显微镜下用低倍逐齿观察开裂零件齿根是否都是完整的平滑圆弧过度，有没有形状缺陷；
如果上面这些都没有问题，可能只好归结到淬透性太好引起的淬火开裂上去了。

Wangqinghua196 · 发表于 2013-1-18 11:03:30

本帖最后由 Wangqinghua196 于 2013-1-18 11:05 编辑

孤鸿踏雪发表于 2013-1-17 16:14

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感谢各位参与分析讨论，现将该炉产品的行星轮（未开裂）、太阳轮（未开裂）和太阳轮开裂件的金相组织 ...

我对应整理出表格来看，清楚些！另：“残余奥氏体”已经不用这个名词了，使用“残留奥氏体”名词了。
杨工又要倒霉了一文分析.jpg

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-18 11:52:18

Wangqinghua196 发表于 2013-1-18 11:03

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我对应整理出表格来看，清楚些！另：“残余奥氏体”已经不用这个名词了，使用“残留奥氏体”名词了。
...

汪兄从这几个检测报告里看到了什么？

Wangqinghua196 · 发表于 2013-1-19 23:06:32

孤鸿踏雪发表于 2013-1-18 11:52

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汪兄从这几个检测报告里看到了什么？

问题不在渗碳层上！
分析的结果有心理暗示的因素！

dqy · 发表于 2013-1-20 09:01:08

Wangqinghua196 发表于 2013-1-19 23:06

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问题不在渗碳层上！
分析的结果有心理暗示的因素！

同意汪工的看法，不是渗碳问题。
此裂纹为渗碳反常裂纹，建议分析成分，尤其是心部成分，并且检查一下。

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-20 09:22:04

dqy 发表于 2013-1-20 09:01

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同意汪工的看法，不是渗碳问题。
此裂纹为渗碳反常裂纹，建议分析成分，尤其是心部成分，并且检查一下 ...

成分没问题，完全符合17CrNiMo6的成分标准

dqy · 发表于 2013-1-20 09:23:48

孤鸿踏雪发表于 2013-1-20 09:22

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成分没问题，完全符合17CrNiMo6的成分标准

有无偏析严重现象？

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-20 09:29:44

dqy 发表于 2013-1-20 09:23

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有无偏析严重现象？

限于我司的检测条件，有些工作做不到这么细。

当初齿坯进厂进行正火+高回后，只做了硬度检查，曾不定期做过金相检验。但有些锻坯没有加工，不易检测，而生产又急于赶进度，所以这方面的工作尚有诸多欠缺

dqy · 发表于 2013-1-20 09:40:15

孤鸿踏雪发表于 2013-1-20 09:29

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限于我司的检测条件，有些工作做不到这么细。

当初齿坯进厂进行正火+高回后，只做了硬度检 ...

裂的齿轮保留下吗，值得分析一下，看看是否有问题？

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-20 09:51:25

dqy 发表于 2013-1-20 09:40

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裂的齿轮保留下吗，值得分析一下，看看是否有问题？

开裂的3个齿轮，至今仍然留存，其中一个已经过几次剖切，切块亦保留完好。

吉祥如意 · 发表于 2013-1-20 12:23:06

从纵向裂纹的分布看，有热处理过错的嫌疑。但不排除其它原因。单从你的回火工艺看，168度低了。可试用190度和180度各回火一次，每次120分钟。希望能看到金相解剖图片。这是一个很有代表性的例证。

吉祥如意 · 发表于 2013-1-20 12:24:20

另外，能否告知一下，你的淬火工艺。

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-20 13:49:48

吉祥如意发表于 2013-1-20 12:24

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另外，能否告知一下，你的淬火工艺。

看看主题，再翻翻前面的跟帖，有详细的信息资料

Wangqinghua196 · 发表于 2013-1-20 15:09:17

dqy 发表于 2013-1-20 09:01

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同意汪工的看法，不是渗碳问题。
此裂纹为渗碳反常裂纹，建议分析成分，尤其是心部成分，并且检查一下 ...

其实就是热应力+组织应力开裂开裂！——即淬火开裂。
组织应力开裂的影响比例的可能性小些！

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-21 15:26:03

这个产品已送样并通过验收，但因为齿根磨削有欠缺，只能国内装机使用，不能用于出口。现在顾客要求重新送样，大家以为我重新制作样件是的热处理渗碳淬火采用什么方案最好？欢迎大家支招

秦时明月 · 发表于 2013-1-21 15:30:23

孤鸿踏雪发表于 2013-1-21 15:26

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这个产品已送样并通过验收，但因为齿根磨削有欠缺，只能国内装机使用，不能用于出口。现在顾客要求 ...

慎重起见，渗碳缓冷加高回再淬火。

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-21 15:32:19

秦楼明月发表于 2013-1-21 15:30

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慎重起见，渗碳缓冷加高回再淬火。

是否可以渗碳降温直淬后进行二次淬火？这样工艺要简化一些啊

aaron01 · 发表于 2013-1-21 15:35:37

孤鸿踏雪发表于 2013-1-21 15:32

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是否可以渗碳降温直淬后进行二次淬火？这样工艺要简化一些啊

不考虑变形的话，渗碳后淬火，加高回，再二次淬火是最佳路线。
不过鉴于出现过疑似淬火开裂，第一次淬火可考虑热油，不要淬到底，出炉后尽快回火。

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-21 15:38:31

本帖最后由孤鸿踏雪于 2013-1-21 15:39 编辑

aaron01 发表于 2013-1-21 15:35

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不考虑变形的话，渗碳后淬火，加高回，再二次淬火是最佳路线。
不过鉴于出现过疑似淬火开裂，第一次淬火 ...

出炉后要清洗的，我们的多用炉依据装炉量，淬火时间一般设置在40min，从热油里出来后直接进行清洗，还是空冷到室温后再清洗？高温回火的温度应选择在什么范围？

aaron01 · 发表于 2013-1-21 15:42:01

当然出炉立刻用热水洗，我建议在油槽里呆的时间短点，不要淬死了，后面相当于升起来空冷心部

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-21 15:47:21

aaron01 发表于 2013-1-21 15:42

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当然出炉立刻用热水洗，我建议在油槽里呆的时间短点，不要淬死了，后面相当于升起来空冷心部 ...

热油怎么会冷死呢？

aaron01 · 发表于 2013-1-21 16:50:28

孤鸿踏雪发表于 2013-1-21 15:47

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热油怎么会冷死呢？

我说的冷死了，是指心部完成马氏体转变的意思，俗称冷死了。
这个材料的MS点还是蛮高的，哪怕是热油，还是有可能让心部在油里完成马氏体转变的，马氏体转变量大了，就容易开裂了。

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-21 16:55:29

aaron01 发表于 2013-1-21 16:50

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我说的冷死了，是指心部完成马氏体转变的意思，俗称冷死了。
这个材料的MS点还是蛮高的，哪怕是热油，还 ...

因为热油淬火是分级淬火，你说的这个“冷死”应该发生在出油槽后的空冷过程。

霜月 · 发表于 2013-1-21 21:20:10

孤鸿踏雪发表于 2013-1-21 15:26

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这个产品已送样并通过验收，但因为齿根磨削有欠缺，只能国内装机使用，不能用于出口。现在顾客要求 ...

杨工，可以参考下这篇文章http://www.rclhome.net/forum.php ... tid=1107&extra=

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-22 09:42:04

霜月发表于 2013-1-21 21:20

登录/注册后可看大图

杨工，可以参考下这篇文章http://www.rclhome.net/forum.php?mod=viewthread&tid=1107&extra= ...

感谢提醒，我已下载

吉祥如意 · 发表于 2013-1-22 10:12:45

提点建议：1. 有效硬度层深度走技术要求的下限；2.第一次淬火40分钟合适，注意出主炉后不要进行清洗直接进回火炉高温回火至少进行一次；3.二次淬火温度可选在840度；采用两次回火（180、190度各120分钟）。当然有些保守。

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-22 10:16:03

吉祥如意发表于 2013-1-22 10:12

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提点建议：1. 有效硬度层深度走技术要求的下限；2.第一次淬火40分钟合适，注意出主炉后不要进行清洗直接进 ...

一次淬火后不清洗，直接进回火炉的话，回火后，原来附着于产品表面的油在回火后已经烧结，后序很难清理

吉祥如意 · 发表于 2013-1-22 10:22:12

不清洗的目的是防止残留奥氏体的进一步分解促使内应力增加。对防止开裂和变形有一定的作用。另外，高回可把绝大部分的油渍烧掉还是便于清理的。其次如果清洗剂的效果好的话可不进行清理。

孤鸿踏雪 · 发表于 2013-1-22 11:22:23

吉祥如意发表于 2013-1-22 10:22

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不清洗的目的是防止残留奥氏体的进一步分解促使内应力增加。对防止开裂和变形有一定的作用。另外，高回可把 ...

"高回可把绝大部分的油渍烧掉还是便于清理的"

非常认同！

吉祥如意 · 发表于 2013-1-22 11:54:39

甩开膀子干吧

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