请大家看看这裂纹形成原因

miaozhengxiong · 发表于 2014-5-1 13:01:32

产品20Cr。渗碳直接淬火，淬火温度840.科润218冷却，产品外形》》

l裂纹总长1.mm. 裂纹的位置是在内孔，产品外径18mm内孔5mm. 裂纹图片：图片 005.jpg

100Xa

100Xb

400Xa

400Xb

400Xc

400Xe

400Xf

400X

400X

400X

400X

400X表面组织.切了一个头发现裂纹，然后又切了两个头，（一共4个头，看产品图片）没发现裂纹

小朱 · 发表于 2014-5-2 16:21:03

不知道楼主这个工件有没有磨过？看着心部组织蛮不错的，表面马氏体针比较粗大，建议楼主说明下渗碳工艺跟淬火温度。楼主确定这个裂纹是渗碳淬火后发现的？{:soso_e132:}

小朱 · 发表于 2014-5-2 16:21:54

如果是磨过的话，我判定是磨削裂纹{:soso_e113:}

aaron01 · 发表于 2014-5-2 17:49:29

裂纹处没有烧伤痕迹，基本可排除磨削裂纹。
裂纹两侧无增碳和脱碳痕迹，可排除淬火前开裂的可能性。
淬火以后发生了什么？这是关注重点了！
请提供腐蚀过的100X照片，就象你第一张照片那样，不过那是未腐蚀的，我想看下腐蚀后裂纹的全貌，和裂纹附近的组织情况。
从裂纹走向来看，似乎承受了很大的力，过载引起的，制样有没有问题？切割有没有过热？

aaron01 · 发表于 2014-5-2 17:52:03

开裂分析的时候，取景要注意，裂纹全貌的腐蚀和未腐蚀状态必须要取，裂纹源头附近组织要取，最好用低倍加高倍描述，裂纹尾部意义不大。

miaozhengxiong · 发表于 2014-5-2 20:38:47

aaron01 发表于 2014-5-2 17:52
开裂分析的时候，取景要注意，裂纹全貌的腐蚀和未腐蚀状态必须要取，裂纹源头附近组织要取，最好用低倍加高 ...

裂纹100X腐蚀的照片没有，试样被我退火了！图片 047.jpg

100X

100X

1000X

1000X

1000X

1000X

1000X

1000X

1000X

1000X

1000X

1000X

weibo · 发表于 2014-5-2 21:33:14

裂纹两侧的铁素体特别的粗大，退火的过程有脱碳的嫌疑啊

aaron01 · 发表于 2014-5-2 21:40:29

狂晕，退火干什么？想说明退火过程有脱碳吗？
切剩下的尸体还在吗？其它部位还有裂纹吗？

miaozhengxiong · 发表于 2014-5-3 09:20:47

尸体还在，尸体上没有裂纹，就我切下来这个，另一头没发现裂纹，也就是说这个裂纹内孔里面的，口部没有发现裂纹

清淡 · 发表于 2014-5-3 09:35:40

miaozhengxiong 发表于 2014-5-2 20:38
裂纹100X腐蚀的照片没有，试样被我退火了！100X100X1000X1000X1000X1000X1000X1000X1000X1000X1000X1000X ...

你退火干嘛了？你这一退造成两边脱碳了。不知道LZ退火用意何为？

清淡 · 发表于 2014-5-3 09:38:11

aaron01 发表于 2014-5-2 21:40
狂晕，退火干什么？想说明退火过程有脱碳吗？
切剩下的尸体还在吗？其它部位还有裂纹吗？ ...

我觉得这个不会是淬火前开裂的，就看组织是否否粗大，冷却是否适当。

清淡 · 发表于 2014-5-3 09:41:04

这么多图片怎么就没有一张边缘裂纹腐蚀照片了？这个很关键。

aaron01 · 发表于 2014-5-3 10:47:55

miaozhengxiong 发表于 2014-5-3 09:20
尸体还在，尸体上没有裂纹，就我切下来这个，另一头没发现裂纹，也就是说这个裂纹内孔里面的，口部没有发现 ...

把尸体的切割面腐蚀下，看看有没有切烧的痕迹。
这个裂纹肯定是淬火后的，淬火开裂或者切割的时候过热开裂，后者可能性更大点。需要证据啊。

吉祥如意 · 发表于 2014-5-3 11:02:29

请在图1上标注一下裂纹出现的宏观位置。

aaron01 · 发表于 2014-5-3 11:09:41

吉祥如意发表于 2014-5-3 11:02
请在图1上标注一下裂纹出现的宏观位置。

他说是那个螺纹孔里开裂的。

miaozhengxiong · 发表于 2014-5-3 12:09:39

吉祥如意发表于 2014-5-3 11:02
请在图1上标注一下裂纹出现的宏观位置。

miaozhengxiong · 发表于 2014-5-3 14:16:25

清淡发表于 2014-5-3 09:41
这么多图片怎么就没有一张边缘裂纹腐蚀照片了？这个很关键。

没拍表面，用因为我认为裂纹就是淬火后形成的，同样表面无增碳，加上表面有点倒角，就没拍

清淡 · 发表于 2014-5-3 16:40:22

miaozhengxiong 发表于 2014-5-3 14:16
没拍表面，用因为我认为裂纹就是淬火后形成的，同样表面无增碳，加上表面有点倒角，就没拍 ...

淬火开裂有多重情况，其中有一种可能你没考虑到。就是最初表面缺陷造成的开裂，这种表面缺陷造成的应力集中，最后成为裂纹源，或许在没有这种裂纹源的时候它并不会开裂，所以需要先确定表面是不是有缺陷。

aaron01 · 发表于 2014-5-4 14:20:41

再看了一遍照片，从裂纹全貌来看，出现了很多分叉的二次裂纹，通常是脆性不大的零件在承载很大的情况下，发生断裂的形貌特征。
楼主描述一下，零件渗碳淬火以后，经历了哪些过程？装配过吗？拧过螺栓进去？
还是切割的时候受力不均呢？
另外，裂纹深度有多深？和渗层深度是什么关系？ 6楼的退火态照片能给张50倍的吗？

miaozhengxiong · 发表于 2014-5-4 19:19:42

本帖最后由 miaozhengxiong 于 2014-5-4 19:23 编辑

aaron01 发表于 2014-5-4 14:20
再看了一遍照片，从裂纹全貌来看，出现了很多分叉的二次裂纹，通常是脆性不大的零件在承载很大的情况下，发 ...

这个孔不是螺纹孔，就是一个5mm的孔，切割时受力不均是有的，就是淬火回火后的，渗碳层1.3mm左右，裂纹深度在切割的地方有1mm。我磨掉一点以后（反复磨抛），裂纹深度再量一下，就60丝了，这个头有效硬化打的是0.7几，另一个头测有1.2mm，50X的照片没有，没那镜头

aaron01 · 发表于 2014-5-4 20:51:15

miaozhengxiong 发表于 2014-5-4 19:19
这个孔不是螺纹孔，就是一个5mm的孔，切割时受力不均是有的，就是淬火回火后的，渗碳层1.3mm左右，裂纹深 ...

从二次裂纹情况来看，如果淬火后零件没有发现裂纹，单单是你切割的那个件发现裂纹的话，高度怀疑是切割不当引起的。
淬火造成的裂纹，往往是相变不同步造成的应力开裂，通常是脆性断裂，不是在受大载荷下，过载引起的韧性断裂。
目前没有办法验证的话，只能认为这种可能性较大。保险起见，可以该批零件全部做无损探伤，确保万无一失。

aaron01 · 发表于 2014-5-4 21:09:21

miaozhengxiong 发表于 2014-5-4 19:19
这个孔不是螺纹孔，就是一个5mm的孔，切割时受力不均是有的，就是淬火回火后的，渗碳层1.3mm左右，裂纹深 ...

你这个反复抛磨也有破坏现场痕迹的嫌疑啊，假如是切割过热的话，热影响区可能也就10来个丝，那一层在腐蚀情况下，是能够看到明显的过热现象的。
而你说的反复抛磨，磨掉三十几丝的话，还能看到吗？

aaron01 · 发表于 2014-5-4 21:10:10

miaozhengxiong 发表于 2014-5-4 19:19
这个孔不是螺纹孔，就是一个5mm的孔，切割时受力不均是有的，就是淬火回火后的，渗碳层1.3mm左右，裂纹深 ...

你这个反复抛磨也有破坏现场痕迹的嫌疑啊，假如是切割过热的话，热影响区可能也就10来个丝，那一层在腐蚀情况下，是能够看到明显的过热现象的。
而你说的反复抛磨，磨掉三十几丝的话，还能看到吗？

miaozhengxiong · 发表于 2014-5-6 19:02:28

aaron01 发表于 2014-5-4 21:10
你这个反复抛磨也有破坏现场痕迹的嫌疑啊，假如是切割过热的话，热影响区可能也就10来个丝，那一层在腐蚀 ...

我当时没想到这个问题，

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