剪切刃淬裂

孤鸿踏雪

       这是两个剪切圆钢的剪切刃，T10A材料，水淬油冷，但只可惜淬裂了，大家看看问题出在哪儿，探讨一下它的水淬时间和油冷时间（见下页图）

孤鸿踏雪

          如图

孤鸿踏雪

         续上图

清淡

莫非是淬水时间过长造成的？

qibao9891

第一张图淬火冷却时内孔冷速慢的可能性较大。照片中外型特征不全，可能与外型特点造成的应力叠加也有关系。
第二张图看不到。
第三张图T10的线切割开裂比较常见。与T10水淬残余应力大和其回火温度低应力消除效果差有关系。可以考虑换料油淬、高回。也可考虑降低T10模具要求硬度以提高回火温度，并延长回火时间和增加回火次数。
在金相结果未出之前，可以暂时先这样考虑。具体结果还要等金相结果后定论。
最后一图上看，貌似模具设计也有问题，裂纹所在位置的抗弯强度须重新校核。
愚见轻拍。

孤鸿踏雪

qibao9891 发表于 2015-8-8 01:00
第一张图淬火冷却时内孔冷速慢的可能性较大。照片中外型特征不全，可能与外型特点造成的应力叠加也有关系。 ...

主题上传的照片未加标注

潇潇暮雨

qibao9891 发表于 2015-8-8 01:00
第一张图淬火冷却时内孔冷速慢的可能性较大。照片中外型特征不全，可能与外型特点造成的应力叠加也有关系。 ...

          看楼主上传图片，模具厚度大约在60mm（左右），以这个厚度来计算，如果采用水淬油冷，豹哥以为水冷应控制在多长时间？油冷时间又需要持续多长时间？那两段的沉孔采用石棉绳或耐火纤维棉填塞，对防止淬裂的作用应该是很明显的。

qibao9891

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-8 12:27
主题上传的照片未加标注

我看1到2的侧面很整齐，斜边圆弧和下边的斜边圆弧呈镜像关系，还以为1到2是线切割轨迹呢。原来是裂纹啊。那这块分析的不对了。

qibao9891

潇潇暮雨 发表于 2015-8-8 14:45
看楼主上传图片，模具厚度大约在60mm（左右），以这个厚度来计算，如果采用水淬油冷，豹哥以为 ...

那孔虽然裂了，实际冷速上也是很凑巧。冷速再快点或者再慢点都不见的裂。唯独不快不慢的容易裂。
切圆钢模具中，有一种的下模刃口就是这种台阶孔。我也看不到全貌，我就寻思它既然这个地方要淬火，大概这就是下模刃口了。刃口孔用石檎堵起来还是感觉不大妥当，出软区的概率不小。所以我就向另一头走了，加快局部的冷速。
我也是看不明白乱说。
这种模具让我做，我不会用水淬油冷的，太费时。预冷加局部刷油预冷，然后下水一直到150左右，水空交替看不返热就入回火炉了。
那沉孔如果是螺丝孔，我也一般不堵。出炉预冷时直接局部先入油槽，螺丝孔要什么硬度，直接给他油中局部预冷，先绝了后患再说。

孤鸿踏雪

qibao9891 发表于 2015-8-8 22:59
那孔虽然裂了，实际冷速上也是很凑巧。冷速再快点或者再慢点都不见的裂。唯独不快不慢的容易裂。
切圆钢 ...

今天单位领导和部门部分员工为崽子今年上研，搞个庆典，喝多了，明天再向豹哥讨教

搬运工

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-7 11:40
续上图

材料及结构设计都要改进。

孤鸿踏雪

搬运工 发表于 2015-8-9 14:27
材料及结构设计都要改进。

怎么改进？愿闻其详。

孤鸿踏雪

搬运工 发表于 2015-8-9 14:27
材料及结构设计都要改进。

怎么改进？愿闻其详。

taofans

对于碳素工具钢而言和这样形状的产品来说，采用水淬油冷难度系数极高，或者说成活率极低；此材料淬硬性好，但淬透性极差，采用水淬油冷难以控制（因为属于形状复杂件），最好采用790保温，融碱（KOH)淬火，基本万无一失，低温170度回火后，硬度60HRC没有问题.

taofans

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-9 15:27
怎么改进？愿闻其详。

对于碳素工具钢而言和这样形状的产品来说，采用水淬油冷难度系数极高，或者说成活率极低；此材料淬硬性好，但淬透性极差，采用水淬油冷难以控制（因为属于形状复杂件），最好采用790保温，融碱（KOH)淬火，基本万无一失，低温170度回火后，硬度60HRC没有问题.  如果迫于企业没有融碱设备，也可以盐浴炉加热，采用快速淬火油，硬度勉强满足要求！

孤鸿踏雪

taofans 发表于 2015-8-9 18:15
对于碳素工具钢而言和这样形状的产品来说，采用水淬油冷难度系数极高，或者说成活率极低；此材料淬硬性好 ...

         据我了解，这么厚的剪切刃，即便采用超速淬火油也未必能淬至55HRC左右，快速淬火油恐难担此重任。

taofans

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-10 09:05
据我了解，这么厚的剪切刃，即便采用超速淬火油也未必能淬至55HRC左右，快速淬火油恐难担此重任 ...

我觉得还是要试一下， 但第一种方法肯定可以的~

小小丑

同意豹哥的思路，不过我会提高淬火温度，此类模具的刃口淬硬即可，AC1以下50-100预热，890快速加热，出炉入水，水空交替冷却。淬硬层2-3毫米足够。控制好了，回火也省下了，自回火。

小小丑

taofans 发表于 2015-8-10 10:40
我觉得还是要试一下， 但第一种方法肯定可以的~

我认为不可以。
火碱浴冷却效果不够，160℃的加水或许能勉强达到要求。有效厚度小于20mm的不在此例。
不用碱浴二十年了，记错难免。
个人意见，不足为凭。

孤鸿踏雪

小小丑 发表于 2015-8-10 12:10
同意豹哥的思路，不过我会提高淬火温度，此类模具的刃口淬硬即可，AC1以下50-100预热，890快速加热，出炉入 ...

水空交替冷却几次？到什么程度？

小小丑

个人认为，两到三次，保证表层3毫米硬度，至于水冷时间，我真没有公式，以前做的时候是凭经验做的。如果采用表面快速加热，心部温度在A1以下，也可冷却到表面温度120左右提出水面，然后观察表面，保证瞬时不超过300℃即可。0

小小丑

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-10 15:04
水空交替冷却几次？到什么程度？

交替两到三次，保证表面3-5毫米硬度在56HRC以上，如果心部温度能保证在A1以下，可以水冷到表面温度160左右提出水面，控制表面温度瞬时不超过300℃即可。至于水冷时间，我没有公式，以前是凭经验和感觉干的，现在说不好。思路就是这样的思路。控制很好 表面是位错马氏体，考虑普通炉子达不到快速加热，所以需要水空冷却，如果能保证快速加热，应该是水冷到接近室温。
个人意见，不足为凭。

所以因为

杨工，不是你淬火的吧？

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-12 09:24
杨工，不是你淬火的吧？

         坦率的说，这个，确实不是老孤干的！

         但即使便老孤亲自干或指挥干，也难保既要淬得硬，又要淬不裂。不过以老孤的行事风格，即便是老孤淬裂的，老孤也决不会碍于面子，不敢自曝自丒啊{:soso_e144:}

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-12 11:03
坦率的说，这个，确实不是老孤干的！

         但即使便老孤亲自干或指挥干，也难保既要淬得硬 ...

不管淬裂不淬裂，应该在旁边指挥着干

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-12 12:29
不管淬裂不淬裂，应该在旁边指挥着干

            只要在现场指挥，是否亲手作业，都要付一样的责任

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-12 12:29
不管淬裂不淬裂，应该在旁边指挥着干

            只要在现场指挥，是否亲手作业，都要付一样的责任

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-12 15:47
只要在现场指挥，是否亲手作业，都要付一样的责任

作为热处理工程师，应该在现场指挥，不在现场同样有责任
说明行政领导管理不到位

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-12 15:56
作为热处理工程师，应该在现场指挥，不在现场同样有责任
说明行政领导管理不到位 ...

         对于热处理技术人员，现场，不仅是一个广阔的天地，可以在那里大有作为；而且，现场是一座无尽的宝藏，在那里可以淘到无穷无尽的珠宝。这是老孤从事近三十年的切身感受。
        老孤每一次去现场就会有所斩获！

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-12 16:02
对于热处理技术人员，现场，不仅是一个广阔的天地，可以在那里大有作为；而且，现场是一座无尽 ...

这次怎么就不在现场呢？

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-12 16:10
这次怎么就不在现场呢？

          我现在四个公司轮流流动办公，哪有分身术呢？

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-12 19:22
我现在四个公司轮流流动办公，哪有分身术呢？

杨工是人才，流动性真强。

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-13 08:14
杨工是人才，流动性真强。

        没办法啊，现在汇九旗下四个公司，各有一位工程师，我是一个多余的人，只有不断流浪和漂泊

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-13 11:48
没办法啊，现在汇九旗下四个公司，各有一位工程师，我是一个多余的人，只有不断流浪和漂泊 ...

这个产品热处理有一定的风险，那些工程师不在现场控制？

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-13 12:05
这个产品热处理有一定的风险，那些工程师不在现场控制？

          在现场，他勇敢地承认了：以前水淬油冷的碳工钢，他按每4mm（有效厚度）水冷1S淬不硬，后来他摸索出每2mm（有效厚度）水冷正合适，他还说，他多次淬过，都比较成功。我又问他：这两个开裂的T10A剪刀刃淬火他是否亲临现场参与指挥？他坦承就是他指导和指挥工人操作的，可没想到这次却走了麦城

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-13 12:05
这个产品热处理有一定的风险，那些工程师不在现场控制？

         但通过我近段时间住进这个公司办公期间的观察，他是典型的8小时工作制，虽然只在公司员工宿舍，去很少在关键产品热处理的关键节点上跟进现场，我有时候在这里连续住一周，有时候连续住三四天，可我经常在工艺试验重要节点和模具淬火回火的关键节点，凌晨三四点、四五点，或晚上十一点去现场，他却一次也未见到{:soso_e105:}
         我近期的工作重点就在这个公司

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-13 13:30
在现场，他勇敢地承认了：以前水淬油冷的碳工钢，他按每4mm（有效厚度）水冷1S淬不硬，后来他摸 ...

水中停留时间“计算法”只是一个方面，还需要“水声法”和“震动法”相配合。

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-13 14:04
水中停留时间“计算法”只是一个方面，还需要“水声法”和“震动法”相配合。 ...

          水鸣和震感法与火色法，需要更加娴熟、更丰富的经验，似乎没有掐点法可操作性强{:soso_e144:}

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-13 16:10
水鸣和震感法与火色法，需要更加娴熟、更丰富的经验，似乎没有掐点法可操作性强 ...

单独依靠掐点法(计算法)不是出问题了吗?

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-13 16:29
单独依靠掐点法(计算法)不是出问题了吗?

           按照教科书介绍，他的“点”，“掐”错了

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2015-8-14 14:11
按照教科书介绍，他的“点”，“掐”错了

也不是说他的“点”完全“掐”错了，原来的按每4mm（有效厚度）水冷1S是属于下限了，可能实际操作中的计算存在误差，摸索出每2mm（有效厚度）水冷正合适其实存在比较大的风险，只是没有暴露，因为影响的原因涉及到多个方面，所以有时就会出现开裂的问题。

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-14 16:26
也不是说他的“点”完全“掐”错了，原来的按每4mm（有效厚度）水冷1S是属于下限了，可能实际操作中的计 ...

          这类材料的水淬油冷，无论是掐点法、水声法，还是火色法，本身都存在一定风险，需要操作者有丰富的经验和敏感的感觉，这不是什么人都能干的活儿

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2015-8-14 16:26
也不是说他的“点”完全“掐”错了，原来的按每4mm（有效厚度）水冷1S是属于下限了，可能实际操作中的计 ...

            掐点法无异于走钢丝啊，不仅要当事者心理素质高，胆大心细，还要从容不迫，成竹在胸的沉着{:soso_e144:}