细想过吗，渗碳淬火后的磨削烧伤问题。

吉祥如意 · 发表于 2013-11-4 14:23:17

本帖最后由吉祥如意于 2013-11-5 10:51 编辑

我们知道：磨削烧伤是一种磨削缺陷，严重的磨削烧伤都伴随有裂纹产生。因此，可认为，磨削裂纹是磨削烧伤的一种表现形式。
如何确认磨削烧伤呢？先从烧伤的基本条件说起。
1. 磨削温度是个基本点。当此温度超过相变点时（这里指的相变温度是奥氏体形成温度），会发生各种组织的相变；
2. 冷却速度同样是个基本点。当达到某种冷却速度时会有相应的组织转变发生。
有专家指出：当工件表面已经产生磨削裂纹但没有发现磨削烧伤现象，说明是工件渗碳淬火后热处理出了问题。
请大家谈谈当磨削温度接近奥氏体相变点时，但尚未发生转变，此时，会形成磨削裂纹吗？

稻草人 · 发表于 2013-11-4 14:37:33

小虫知道磨削烧伤容易出现裂纹，但是为什么会出现？弄得还不清楚。希望楼主给普及下。

稻草人 · 发表于 2013-11-4 14:53:48

裂纹产生都是力的作用，磨削过程有外力的作用，冷却不好会有热应力，组织转变产生组织应力。我觉得砂轮进给量大的情况下，在接触的瞬间，这个时候外力最大，单纯的外力作用会出现裂纹。咱们磨削的接触点能达到奥氏体温度吗，要是能达到也是极快的，冷却也是急速的，就是马氏体转变能提供多大的应力

稻草人 · 发表于 2013-11-4 14:54:25

沙发是我的

aaron01 · 发表于 2013-11-4 15:01:41

本帖最后由 aaron01 于 2013-11-4 15:57 编辑

铁匠认为也会产生的。
过热相当于高温回火的情况下（未加热到奥氏体化温度），表面硬度下降，容易在磨削过程中造成拉应力，从而引起开裂。通常我们看得表面组织在腐蚀后有过回火的迹象，就可判定是磨削烧伤了。
不一定非要看到表面出现淬火马氏体组织的。

稻草人 · 发表于 2013-11-4 15:01:44

当工件表面已经产生磨削裂纹但没有发现磨削烧伤现象，说明是工件渗碳淬火后热处理出了问题。专家，为什么强调渗碳淬火后的？不渗碳的件不适用吗？原理是什么那？

吉祥如意 · 发表于 2013-11-4 15:23:18

aaron01 发表于 2013-11-4 15:01
铁匠认为也会产生的。
过热相当于高温回火的情况下（未加热到奥氏体化温度），表面硬度下降，容易在磨削过 ...

不知铁匠对专家的意见怎么看？

稻草人 · 发表于 2013-11-4 15:26:01

因为磨削速度很高(为车、铣床速度的20倍),这种刻划和滑擦将产生高达1000℃左右的温度,会引起被磨工件表层金相组织的变化

aaron01 · 发表于 2013-11-4 16:00:14

本帖最后由 aaron01 于 2013-11-4 16:09 编辑

吉祥如意发表于 2013-11-4 15:23
不知铁匠对专家的意见怎么看？

专家的意见是对的，当表面不出现烧伤痕迹的时候，是不能认为磨加工过热的。
不过什么是烧伤痕迹是要定义清楚的，铁匠以为，过回火就是烧伤痕迹了，可以用金相看表面有没有高温回火组织，也可以用显微硬度法测表层的硬度梯度，来确认是否存在烧伤。下面图片就是一个例子：
200X 2% Nital etched.jpg

其硬度梯度是这样的：

hardness curve of sample 1# at C position.jpg

吉祥如意 · 发表于 2013-11-4 16:08:50

aaron01 发表于 2013-11-4 16:00
专家的意见是对的，当表面不出现烧伤痕迹的时候，是不能认为磨加工过热的。
不过什么是烧伤痕迹是要定义 ...

那么，再问一下：如果工件出现了磨削裂纹，经金相检验未发现烧伤现象，如何确认是磨削裂纹还是热处理不当造成的裂纹呢？

aaron01 · 发表于 2013-11-4 16:14:10

吉祥如意发表于 2013-11-4 16:08
那么，再问一下：如果工件出现了磨削裂纹，经金相检验未发现烧伤现象，如何确认是磨削裂纹还是热处理不当 ...

如果表面不出现烧伤痕迹，也没有最表层显微硬度低头现象，只能认为磨削没有过热。
出现过热，用合适的腐蚀方法是一定可以在显微镜下看到的。

吉祥如意 · 发表于 2013-11-4 16:17:05

aaron01 发表于 2013-11-4 16:14
如果表面不出现烧伤痕迹，也没有最表层显微硬度低头现象，只能认为磨削没有过热。
出现过热，用合适的腐 ...

你说得第一种情况，我确认是热处理存在问题可以吗？

aaron01 · 发表于 2013-11-4 16:19:51

吉祥如意发表于 2013-11-4 16:17
你说得第一种情况，我确认是热处理存在问题可以吗？

不是磨削过热问题，也有可能是其他问题的，要具体问题具体分析了。

落水残阳 · 发表于 2013-11-4 16:30:12

aaron01 发表于 2013-11-4 16:14
如果表面不出现烧伤痕迹，也没有最表层显微硬度低头现象，只能认为磨削没有过热。
出现过热，用合适的腐 ...

这里给铁匠出个小问题：
零件上发现裂纹，但是没有磨削烧伤，这裂纹是不是可以确定不是磨削裂纹？

aaron01 · 发表于 2013-11-4 16:35:48

落水残阳发表于 2013-11-4 16:30
这里给铁匠出个小问题：
零件上发现裂纹，但是没有磨削烧伤，这裂纹是不是可以确定不是磨削裂纹？ ...

铁匠认为不是磨削过热引起的裂纹！
磨削裂纹恐怕还有其他种类的吧？比如你拿未回火的高碳马氏体组织去磨削，不过热的情况，还是有可能产生磨削裂纹的！

村长 · 发表于 2013-11-4 17:03:42

我可以总结一下吗？

欢迎拍砖

发现有回火烧伤的，一般不会出现裂纹；
发现有淬火烧伤的（白烧伤），基本都会伴随裂纹。

清淡 · 发表于 2013-11-4 17:33:46

我觉得在表面应力过大的情况下很容易磨裂，而判断磨削裂纹常用的不都是观察裂纹纹路嘛？

吉祥如意 · 发表于 2013-11-4 18:42:06

我曾经遇到过一种汽车轴（感应淬火）表面约有0.1左右的淬火托氏体，次表层为淬回火马氏体。HRC48-50。但表面并未发现有磨削裂纹。

沧海一声笑 · 发表于 2013-11-4 18:43:44

磨削裂纹产生原因及预防措施.pdf (112.43 KB, 下载次数: 56)
看看这个资料！

沧海一声笑 · 发表于 2013-11-4 18:44:28

浅论防止磨削裂纹的产生.pdf (224.99 KB, 下载次数: 40)
这个借鉴一下！

沧海一声笑 · 发表于 2013-11-4 18:45:06

磨削裂纹形成机理商榷.pdf (488.12 KB, 下载次数: 47)
这个也是涉及磨削裂纹的！

沧海一声笑 · 发表于 2013-11-4 18:46:46

这个也是涉及磨削裂纹的资料

GB-T2017879-1999齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验.pdf (331.07 KB, 下载次数: 55)

沧海一声笑 · 发表于 2013-11-4 18:56:07

这个是控制磨削裂纹的资料

控制磨削裂纹的一种方法.pdf (104.96 KB, 下载次数: 41)

稻草人 · 发表于 2013-11-4 18:56:35

沧海一声笑发表于 2013-11-4 18:44
这个借鉴一下！

感谢版主上传

沧海一声笑 · 发表于 2013-11-4 18:58:10

热处理裂纹分析第十一讲磨削裂纹的形成原因及其预防.pdf (237.6 KB, 下载次数: 40)
这个也是裂纹资料！

吉祥如意 · 发表于 2013-11-5 09:12:32

沧海一声笑发表于 2013-11-4 18:58
这个也是裂纹资料！

当心娃娃用大师的矛刺大师的盾。

稻草人 · 发表于 2013-11-5 09:14:26

沧海一声笑发表于 2013-11-4 18:46
这个也是涉及磨削裂纹的资料

版主画线处“比容”我不懂，我查了下“比容”的意思是单位质量的物质所占有的容积称为比容。磨削烧伤使工件“回火”浅表层的比容减小和体积收缩。这个比容减小和体积收缩是不一个意思，或者是比容减小导致体积收缩。。。版主给讲解下，还有比容是指回火组织还是有所特指？

吉祥如意 · 发表于 2013-11-5 10:22:34

村长发表于 2013-11-4 17:03
我可以总结一下吗？

欢迎拍砖

你看了铁匠的图片吗？

沧海一声笑 · 发表于 2013-11-5 11:40:44

稻草人发表于 2013-11-5 09:14
版主画线处“比容”我不懂，我查了下“比容”的意思是单位质量的物质所占有的容积称为比容。磨削烧伤 ...

这个是我下载的资料，不是出自俺的手！

稻草人 · 发表于 2013-11-5 11:53:11

沧海一声笑发表于 2013-11-5 11:40
这个是我下载的资料，不是出自俺的手！

Thank you

村长 · 发表于 2013-11-5 22:37:03

吉祥如意发表于 2013-11-4 18:22
你看了铁匠的图片吗？

我的经验与艾伦的不一样！欢迎拍砖。

吉祥如意 · 发表于 2013-11-6 09:05:53

村长发表于 2013-11-5 22:37
我的经验与艾伦的不一样！欢迎拍砖。

提醒你回火的温度可能是关键点。

菜花村咕咚 · 发表于 2013-12-9 17:12:26

渗碳淬火后回火了吗？

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细想过吗，渗碳淬火后的磨削烧伤问题。

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