给老秦参个谋

秦时明月

材质：20CrNiMo
技术要求：调质220-260HB
工件尺寸：环件，大致尺寸： Φ2252外径×Φ1740内径×500高度.
重量：6300Kg左右
调质工艺怎么弄？

孤鸿踏雪

        这个材料淬透性忒差，建议淬火温度高一点，并以PAG水溶液淬之。

骑驴者何人

一个产品6300Kg  很大的家伙啊

所以因为

这么大的产品，关键是硬度均匀问题。另外，这个材料还真没有做过调质。

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2013-12-6 08:53
这个材料淬透性忒差，建议淬火温度高一点，并以PAG水溶液淬之。

我觉得可以用盐水。

骑驴者何人

所以因为 发表于 2013-12-6 09:03
这么大的产品，关键是硬度均匀问题。另外，这个材料还真没有做过调质。

的确  这么大  变形也是个问题

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2013-12-6 09:04
我觉得可以用盐水。

         根据我对这个材料的认识，应该可以用盐水，但盐水淬火变形会更大。

孤鸿踏雪

骑驴者何人 发表于 2013-12-6 09:07
的确  这么大  变形也是个问题

         这个管子壁厚约260，变形应该不敏感吧

骑驴者何人

孤鸿踏雪 发表于 2013-12-6 09:09
这个管子壁厚约260，变形应该不敏感吧

呵呵  定势思维  500也不算高哈  

所以因为

孤鸿踏雪 发表于 2013-12-6 09:08
根据我对这个材料的认识，应该可以用盐水，但盐水淬火变形会更大。 ...

你自己也说了壁厚约260，淬火变形不敏感的，虽然是淬盐水。

wanggong

淬透性差,硬度均匀性(径向)调质之后如何检验?

所以因为

骑驴者何人 发表于 2013-12-6 09:07
的确  这么大  变形也是个问题

硬度均匀是一个问题，回火温度是怎样考虑的？也是一个问题，觉得不能采用高温回火的，但又要达到回火索氏体，有一点搞。

骑驴者何人

所以因为 发表于 2013-12-6 09:18
硬度均匀是一个问题，回火温度是怎样考虑的？也是一个问题，觉得不能采用高温回火的，但又要达到回火索氏 ...

是怕硬度不够吗  这个材料没做过调质  高回硬度可以达到多少......

孤鸿踏雪

骑驴者何人 发表于 2013-12-6 09:12
呵呵  定势思维  500也不算高哈

        是的，正因为是一个管状而又不长的产品，应该有一定的抗变形能力

所以因为

骑驴者何人 发表于 2013-12-6 09:12
呵呵  定势思维  500也不算高哈

500也不算高是什么意思？

孤鸿踏雪

所以因为 发表于 2013-12-6 09:39
500也不算高是什么意思？

           就是这个产品500mm的高度也不算大吧

骑驴者何人

孤鸿踏雪 发表于 2013-12-6 09:41
就是这个个产品500mm的高度也不算大吧

是的  我是这么个意思  对于壁厚这么厚的家伙来说

Adam

这个环件选择20CrNiMo，很有意思的啊，
一般这么大的齿圈热处理类型2种较常见
1.中碳钢正火或者调质+感应淬火
2.低碳钢正火或者调质+渗碳

楼主最后要渗碳吗？或者调质直接用

孤鸿踏雪

骑驴者何人 发表于 2013-12-6 09:43
是的  我是这么个意思  对于壁厚这么厚的家伙来说

        如果选择盐水淬火，还是小心为宜，先试淬一件，而且不要冷死，看看有没有裂纹。

shaod

直接盐水淬最好了，可以考虑一下中间缓冷一下。

随风飘飘

不知老秦都有什么淬火介质，可根据自己现场的条件，用水先做一件！

温州-巨工

如果是批量件，为了防止变形，应该考虑到机加工状态，如切削量，卡盘位置，粗糙度。如果热处理价钱合适，也可考虑喷淋淬火，可减少变形量，当然需要一台高压泵来完成喷淋作业的

吉祥如意

所以因为 发表于 2013-12-6 09:04
我觉得可以用盐水。

我也赞同使用10%的盐水淬。

所以因为

吉祥如意 发表于 2013-12-6 10:19
我也赞同使用10%的盐水淬。

有3个人说可以盐水淬了，因为淬火得到板条状马氏体不会轻易开裂的，而且形状结构也是比较简单的。

吉祥如意

所以因为 发表于 2013-12-6 10:29
有3个人说可以盐水淬了，因为淬火得到板条状马氏体不会轻易开裂的，而且形状结构也是比较简单的。 ...

我是看您说了，才跟着说的。
只是介质的温度会急剧升高，咋办？

所以因为

吉祥如意 发表于 2013-12-6 10:33
我是看您说了，才跟着说的。
只是介质的温度会急剧升高，咋办？

应该具备相应的冷却能力的，搅拌是不可少的。

吉祥如意

所以因为 发表于 2013-12-6 10:37
应该具备相应的冷却能力的，搅拌是不可少的。

因为此材料不会产生很大的组织应力，所以，开裂的危险不大。
主要问题是如何淬深淬硬的问题。

fjg

这材料干过。pag淬的！壁厚大概200--300吧！可以干出来的！不过回火前，打下硬度，在确定回火的温度！

秦时明月

计划用PAG淬，盐水槽太小，PAG槽160吨，加热准备用880-900℃，回火视淬后硬度再定。

沧海一声笑

这么大的物件淬火后的硬度咋检测呢？{:soso_e140:}

所以因为

秦楼明月 发表于 2013-12-6 13:56
计划用PAG淬，盐水槽太小，PAG槽160吨，加热准备用880-900℃，回火视淬后硬度再定。 ...

很想知道PAG淬后的硬度，估计效果不理想。

所以因为

沧海一声笑 发表于 2013-12-6 18:58
这么大的物件淬火后的硬度咋检测呢？

应该采用里氏硬度计的。

所以因为

吉祥如意 发表于 2013-12-6 10:43
因为此材料不会产生很大的组织应力，所以，开裂的危险不大。
主要问题是如何淬深淬硬的问题。 ...

我们想法是一致的。

搬运工

要有裂开的话，也是热应力的缘故。

吉祥如意

搬运工 发表于 2013-12-6 19:25
要有裂开的话，也是热应力的缘故。

所以，要强烈淬盐水呀。

秦时明月

所以因为 发表于 2013-12-6 19:23
很想知道PAG淬后的硬度，估计效果不理想。

现已进炉，明天见结果。

秦时明月

沧海一声笑 发表于 2013-12-6 18:58
这么大的物件淬火后的硬度咋检测呢？

里氏G型压头或锤击式布氏硬度计。

吉祥如意

秦楼明月 发表于 2013-12-6 20:09
里氏G型压头或锤击式布氏硬度计。

锉刀就能解决战斗。

搬运工

秦楼明月 发表于 2013-12-6 20:07
现已进炉，明天见结果。

坚决反对冷透。

草原的风

仅供参考：
256的截面肯定是淬不透的，主要是避免心部出现粗大的珠光体和铁素体组织，水淬油冷，水5分钟，油50分钟，水温＜40度，油温＜60度，终冷温度450度，及时回火间隔不超过2~3小时，装炉温度小于350度，加热速度30~80/h，回火温度以最终要求而定，时间5个半小时到6个小时。

所以因为

秦楼明月 发表于 2013-12-6 20:07
现已进炉，明天见结果。

不知道情况如何？

秦时明月

公布结束：
加热：650保温120分+880保温270分；
淬火：10%PAG，淬8分钟出水冷2分钟，再淬6分钟；
回火：淬后未打硬度，480回火360分空冷；
终检：圆周间隔120检三点，硬度 240HB、242HB、245HB；
谢谢各位指导，已交货。

所以因为

秦楼明月 发表于 2013-12-8 19:13
供布结束：
加热：650保温120分+880保温270分；
淬火：10%PAG，淬8分钟出水冷2分钟，再淬6分钟；

可惜不清楚淬后硬度

孤鸿踏雪

秦楼明月 发表于 2013-12-8 19:13
公布结束：
加热：650保温120分+880保温270分；
淬火：10%PAG，淬8分钟出水冷2分钟，再淬6分钟；

       这个最终硬度是如何检测的？里氏？还是锤击式布氏？

骑驴者何人

秦楼明月 发表于 2013-12-8 19:13
公布结束：
加热：650保温120分+880保温270分；
淬火：10%PAG，淬8分钟出水冷2分钟，再淬6分钟；

这个硬度差很好啊  很不错

tlx

秦老啊，我就想知道涨了多少啊？给解个密吧。

cnszgong

tlx 发表于 2013-12-10 10:56
秦老啊，我就想知道涨了多少啊？给解个密吧。

做过重2000kg以上20CrNiMo的齿轮渗碳（内孔的两端面都高出齿部端面8毫米），这是由于其他厂家做这种齿轮渗碳后出现比较大的锥度，致使机加工磨齿磨不出来了。
所以将那件锥度较大的齿轮拿我们这边进行补救的。记得当时图纸上的预先热处理也是调质，技术要求也是调质220-260HB。
渗碳后我们实际测量了一下变形量。说实话很奇怪。
和我们以前做的形状类似的17Cr2Ni2Mo齿轮完全不一样。
17Cr2Ni2Mo齿轮渗碳后出现整体胀大现象，而20CrNiMo的齿轮却出现了整体尺寸的塌缩现象。

秦时明月

tlx 发表于 2013-12-10 10:56
秦老啊，我就想知道涨了多少啊？给解个密吧。

遗憾,这个工件没来得急测量。

cnszgong

秦楼明月 发表于 2013-12-10 19:46
遗憾,这个工件没来得急测量。

如果是做渗碳齿轮，这么大的零件用这种材料似乎不太合适。

秦时明月

cnszgong 发表于 2013-12-10 20:01
如果是做渗碳齿轮，这么大的零件用这种材料似乎不太合适。

是渗碳齿圈。